L 00 SJ 中华人民共和国电子行业标准 SJ/T10466.15—94 不合格的控制指南 Guideline for nonconforming control 1995-04-01实施 1994-10-11发布 中华人民共和国电子工业部发布 中华人民共和国电子行业标准 SJ/T10466.15-94 不合格的控制指南 Guideline for nonconforming control 本标准是为电子企（事）业生产（过程）一且出现材料、元器件或成品（半成品）不能或可能不 满足规定要求时实施的不合格控制提供指导。 1主题内容与适用范困 本标准提出了电子产品不合格控制的基本要素和方法。 企（事）业可根据需要选择和确定采用要素程度。 本标准适用于电子产品（过程）的质盘保证，同样适用于对构成电子产品的原材料、协作单 位配套件的供应方评价。 2引用标准 GB2828 逐批检查计数抽样程序及抽样表（适用于连续批的检查） GB 2829 周期检查计数抽样程序及抽样表（适用于生产过程稳定性的 检查） GB/T6583—ISO8402 质量术语 GB/T19004-ISO9004 质量管理和质量体系要素一指南 3术语 本标准采用GB/T6583--ISO8402、GB2828、GB2829、GB10239中的术语及下列术语。 3.1返工return 使不合格品按满足全部规定要求的再加工。 3.2返修toberepaored 对不合格品（批）按批准的特定程序进行补充加工使其满足规定要求。 3.3降级degrade 为使不合格品原样超差使用，按规定的程序腰行批准手续，降低产品的原预定等级。 3.4报废scrap 不合格品不能按预定要求使用或不能经济地进行返修做为废品处理。 3.5回用 reuse 不合格品经过返修，改制或原样超差使用。 中华人民共和国电子工业部1994-10-11批准 1995-04-01实施 SJ/T10466.1594 4不合格的控制程序 企（事）业单位不合格控制工作应在总工程师（技术负资人）领导下，制定本单位不合格控 制程序，防止或减少不合格发生，减少经济损失，一般应采取第5～10章列出的步骤。 推荐的不合格控制程序见附录A（参考件）。 5鉴别 对可疑不合格的产品或生产批应立即进行鉴别，并将发现问题记录下来，只要有可能就必 须做出检查以前生产批的规定。 5.1可疑不合格的鉴别范围。 5.1.1缺陷项目，缺陷严重程度。 5.1.2可靠性，安全性和可用性等潜在特性。 5.1.3混料、混批、错发料. 5.1.4库存元器件、材料是否有相同缺陷。 5.1.5检验程序中是否有误判。 5.1.6用户有质疑。 5.1.7以前生产批是否有相同缺陷。 5.1.8其它必要的项目。 5.2鉴别的依据 根据现行有关标准、技术规范、工艺文件、图样、标准样品、样件、音像资料或合同规定的技 术要求，进行符合性或可用性鉴别，必要时由法定的技术仲裁部门鉴别。 5.3现场鉴别 对可疑的不合格进行现场鉴别，一般应由检验部门提供可疑的样品或生产批，如发生在某 一工序应由承制单位（车间）技术组提供样品（批）。 现场鉴别一般包括：5.1.1.~5.1.6条所列项目或其它需要鉴别的项目。 5.4.追踪鉴别 出现不合格品只要有可能，对可疑的同类产品，同期产品和已交付使用的产品都应进行质 量追踪，鉴别是否存在相同缺陷，一般应采用5.4.1～5.4.4条列出的步骤。 5.4.1某工序或某控制点发现可疑的不合格品或异常波动应及时通知相关工序做好标志并 按加工顺序对正在加工产品（半成品），进行追踪抽查，必要时进行全数检查 生产节拍快，批量大的产品应停止投料、停工、停产等待鉴别处理。 5.4.2确认因元器件、材料缺陷造成不合格品后对5.1.4条项目进行复验。如发现相同缺陷 应采取措施，并通知供方协商处理，未判明之前，不得发料。 5.4.3已交付使用的产品，一般应追踪检查，也可与收方协商处理。 5.4.4鉴别过程如又发现新的缺陷项目，确认为有着普遍性的可能，就应对同类产品增加新 的鉴别项目。 5.5鉴别处置 鉴别确认的不合格品（批）执行本标准6.1.8条列出的步骤。 合格和属于检验过程误判，应立即放行。 5.6记录 SJ/T10466.15—94 鉴别过程应根据有关规定进行记录。 6标志、隔离 确认为不合格后，就应与合格品、在制品严格隔离，做好标志，防止继续使用、误用、误发， 等待做出处置的决定。 6.1标志 企（事）业应根据生产特点产品特点制定不合格品的识别标志标准，由检验人员进行标 志，其标志方法一般可采用6.1.1～6.1.5条列出的方法， 6.1.1元器件类产品可在单件持定位置上贴、印制出色标或暗码，也可在整批产品的存放器 具上挂不合格标牌。 6.1.2不能返工、返修的产品做永久标志。 6.1.3部件、整机类产品和其它复杂产品一般采用缺陷法，可挂（贴）不合格标牌、图形或加益 印章，随产品带流程卡.如有特殊要求应随产品附带检验报告、档案材料、必要的校准曲线等有 重要意义的事项。 6.1.4标志要做明显、不容混滑、方便适用、简单、统一。 6.1.5返工、返修、回用、降级和报度品应制定不同的处理标志。 6.2隔离 不合格品（批）应与合格品、在制品、在用品、待发品和待检品等严格隔离、区分开，一般应 采用6.2.1～6.2.3条列出的步骤。 6.2.1设立隔离库、隔离区、隔离箱或其它专用贮存器具。 6.2.2专人负责管理逐件（批）登记。 6.2.3隔离品转移应由检验人员批准、监督，并办理移动证。 7评审 评审可用性，判断互换性、进一步加工、性能、可靠性、安全性及外观的影响程度，评定返 工、返修、回用、降级和报废处置方式。 7.1评审组织及职能 7.1.1企（事）业评审工作在总工程师（技术负责人)领导下，指定人员或成立专门评审组织， 负责评审工作。 评审人员必须有能力胜任评估不合格对互换性、进一步加工、性能、可靠性、安全性、外观、 经济性的影响能力。 7.1.2职能： a. 制订评审程序和实施细则： b. 对提出评审的不合格品（批）在规定的时间内进行评审，确定处置方式，签发处理意 见并组织实施： c. 做好评审记录，提出评审报告， d.指定责任部门(单位)制定纠正措施。 7.2评审程序 企（事）业应制订评审程序细则，一般应采用7.2.1～7.2.8条列出的步骤， 7.2.1由不合格发生单位根据不合格报告，如附录B(参考件）所示，向评审组织提出《评审申 3 SJ/T10466.15—94 请报告》，质量部门负责监督由评审负责部门组织有关人员进行评审， 7.2.2涉及设计方面的间题，应由参加评审组织的设计部门组织评审。 7.2.3涉及加工过程中的问题，应由参加评审组织的工艺部门组织评审，需要时生产单位技 术组人员参与介绍加工过程有关情况。 7.2.4涉及材料、元件、器件和外协、外购件方面的间题，应由参加评审组织的部品部门组织 评审，需要时供应、生产部门人员参加提供必要的情况。 7.2.5涉及设备、仪器、仪表和环境等方面的问题，应由参加评审组织的设备部门组织评审， 技术主管部门必须参加。 7.2.6质量事故及未明原因的问题应由质量部门组织评审，重大质盘事故应由总工程师（技 术负责人)组织评审。 7.2.7组织评审的部门应填写评审原始记录、评审报告，如附录C（参考件），附录D（参考件） 所示履行评审组织职能。 7.2.8重大质量事故评审处理报告一般由质量部门拟制，总会计师会签，总工程师签发，必要 时企（事)业法人代替签发。 7.3评审的范围 企（事）业应制订较明确的规定，一般应包括7.3.17.3.6条列出的项目， 7.3.1 批量较大、鉴别程序复杂或严重的不合格； 7.3.2未生产定型的产品批量生产中发生的不合格； 7.3.3周期试验发现的不合格； 7.3.4质量事故中发生的不合格品（批)； 7.3.5用户退货的不合格品（批）； 7.3.6重复发生的不合格； 7.3.7其它需要评审的不合格。 7.4评审原则及依据 7.4.1评审应见到实物.并尽快提出处理意见。 7.4.2 依据5.2条进行评审。 7.4.3找出原因，查清资任，制订预防措施，防止再发生。 7.4.4充分考虑总成本，寻求使经济损失、信誉损失降低到最小的处理方式。 8处置 评审确认为不合格一般按返工、返修、降级、回用、报废处置。 企（事）业应制订分级处理程序、部门的职资、权限和工作流程。 8.1处置方式 8.1.1返工 按原技术文件由承制单位返工后重新提交检验，合格后取消隔离标志，隔离结束。应由工 艺人员技术指导返工，检验人员监督返工过程。 8.1.2返修 有关技术部门应制订相应的返修规程或返修说明、图样，并拟制向需方提供可能降低可用 性的说明书。 返修后重新提交检验，检验人员监督返修过程。 SJ/T10466.1594 8.1.3回用 回用需有关技术部门办理批准手续，并有适当的预防措施，必要的附加说明，检验人员验 证有关证明文件。 如需再加工后回用，应重新提交检验，满足要求后方中回用。 8.1.4降级 需经总工程师批准，办理有关证明文件，检验部门对产品重新标志，必要时技术部门向用 户提供附加说明 8.1.5报度 应由有关技术部门提出报废申请，检验部门核准，填写《废品通知单》，生产、供应和财务部 门会签，总工程师批准，如附录F（参考件）所示。 可能导致置大经济损失，信誉损失的报废应由企（事）业法人代表核准。 检验部门给出报废标志，承制单位清理现场，将废品送交废品库严加保管，定期处理或销 毁. 废品库负责接收和处理登记，做好原始记录。 材料、元器件报废