SJ 中华人民共和国电子行业标准 SJ/T10466.1~10466.13-93 电子行业质量管理和 质量体系要素标准 1993-12-17发布 1994-06-01实施 中华人民共和国电子工业部批澄 中华人民共和国电子行业标准 产品验证控制指南 SJ/T10466.11—93 Guidelines for control of product verification 1主题内容与适用范围 本标准规定了电子产品的外购器材入厂复验、生产过程的工序检验、成品检验和试验质量 的验证要求。本标准所描述的内容是对GB/T19004《质量管理和质量体系要素-一指南》相 应要素的展开。 本标准适用于电子产品质量的验证管理。 2引用标准 GB/T6583—ISO8402 质量术语 GB/T19004—JSO9004 质量管理和质量体系要求一指南 3术语 本标准采用GB/T6583一ISO8402中的术语和下列定义。 3.1工序控制·processcontrol 为了保证产品质量，运用科学的管理手段，使工序中影响产品质量的人员、设备、器材、方 法和环境等主导因素处于受控状态。 3.2功能特性functionalperformance 产品定量的性能，使用或后勤保证参数及相应的容差。一般指产品的技术参数和可靠性、 稳定性、可维修性、电磁兼容性、安全性、经济性等。 3.3机械工程能力指数（Mp）mechanicalengineeringcapacityindex 设备、仪器、仪表和、卡、模、量具、标准样板等工艺装备的正确度满足被加工件（或被测量 件》质量特性的能力。 3.4工程能力指数（C。） engineering capacity index 生产工序满足被加工件质量特性的能力 3.5产品参数的不良品率（P）probabilitynon-conformingofproduct-parameters 产品某参数超过规定公差限时，所产生的不合格品的概率 3.6工序产品的不良品率（P）probabilitynon-conformingofprocessproduct-parameters 工序产品部分参数超过规定公差限时，所产生的不合格品的概率。 3.7合格品的不良品率（P）probabilitynon-conformingofqualifiedproduct-parameters 合格成品在试验或使用过程中，当环境的变化，参数发生漂移，部分参数超出规定公差限 1994-06-01实施 中华人民共和国电子工业部1993-12-17批准 131 SJ/T10466.11—93 参数均符合规定时，专职检验员才能在随工单（或流动卡）上盖章；质量情况不明的，不得入库、 发放、流转和交付。 5.2.3.2专职检验员应做好废品隔离、质量统计及检验原始记录，关键、重要工序的人、机、 料、法、环（4M1E）的监控报告，连同废品送质量管理部门分析。 5.2.4首件三检 5.2.4.1首件三检（自检、互检、专检）适用于逐件加工形式。凡下述任何一种情况发生时，在 第一件（或第一小批）产品加工完成之后，应进行首件三检。 每一个工作班开始加工，该班产品有三件以上； a. b. 生产中更换了操作者； 更换或重调工艺设备、生产设备； c. d. 更换工艺文件， e. 更换了材料批次： f. 采用了代用材料； 更换了生产地点。 g. 5.2.4.2首件三检程序 a. 生产者按工艺要求对首件产品先进行自检。 b. 自检合格后，交班组长（或指定的同工种人员）互检。 c. 生产者将自检、互检合格的产品送专职巡回检验员检验。经首件检验合格后，方能转 入正常的批量生产。 验合格章。 5.2.5自动化检验 应用自动化监测、监控、分选系统及机器人等对生产过程中的工序产品按设定的标准进行 检验。 5.2.5.1对在线的自动化监测、监控、分选系统及机器人等应定期地进行维修和校准，验证其 各参数的精密度、准确度及检测能力的Mep值是否在规定的范围之内。 5.2.5.2对具有微处理器（CPU)的自动化系统，在工作之前，操作人员应通以计算机软件检 查程序运行，验证自动化系统是否处于正常工作状态；在工作过程中，自动化系统对产品自动 地进行加工、检测及分选，全部数据进入中央数据库存档，以利于后工序的调出，同时统计计算 各参数XR、Se、CpKR，产品参数不良品率P?及工序不良品率P：；工作结束后，操作人员应通 过计算机软件检查程序运行，验证自动化系统是否处于正常工作状态，如发现自动化系统不正 常，则该段时间内加工的全部产品应重新进行检测；对计算机软件检查程序应进行定期检查和 ·要善保管。 5.2.5.3专职检验员应按抽样方案的要求，对自动化系统加工，分选出的合格品及不合格品 定期进行参数测量，计算各参数X、SR、CpkR及P和Pi。分析各参数与自动化系统的相关性 和与前工序质量控制的相关性。 5.2.6巡回检验 生产现场的环境条件是否符合工艺要求；原材料、元器件、零部件是否符合质量要求；设备、仪 器、仪表、模具、量具、标推样板、样件、工作介质和工艺技术文件等是否处于正常的工作状态， —133 3 SJ/T10466.11—93 是否在有效周期之内；操作人员是否经过培训，持证上岗，是否按工艺要求进行生产；生产现场 各种技术文件是否统一协调、文实相符；各类检验的原始记录是否完整清晰、具有可追踪性；首 件三检等。 固定检验站的检验员和巡回检验员应对生产现场实施4M1E监控，并做好记录上报。 5.2.6.2专职巡回检验员应按规定的巡回检验周期，对负资的巡回检验区的重要、关键操作 工序实施监督，对重要、关键参数进行检验。 6成品验证 6.1成品检验的质量控制 6.1.1成品检验的质量控制原则 6.1.1.1生产车间提交检验的产品，应该是符合技术文件规定的合格的产品。 6.1.1.2提交检验产品的随工单（或流动卡》应填写完整、清楚、数据准确、型号规格、生产批 号、生产日期等与实际相符。 6.1.1.3厂内成品检验以企业内控标准为依据。出厂产品以企业标准或合同、协议为依据。 6.1.2成品检验过程的质量控制 6.1.2.1成品检验应按技术文件规定的项目、内容和检验程序进行。 6.1.2.2经成品检验合格的产品，开据合格证入库，不合格的产品应由生产车间妥善处理。 6.1.3成品检验的质量标记 6.1.3.1成品检验合格的产品，应根据产品的要求作出相应的标记。 、6.1.3.2用户有特殊要求的产品，应根据用户的要求在标签上作出相应的标记。 6.1.3.3包装盒（箱的标签上应盖成品检验章。 6.2质量一致性检验的质量控制 质量一致性检验分为逐批检验（交收检验）及周期检验（例行试验）两种。 6.2.1企业应编制检验计划，由质量检验部门负责实施。 6.2.2样品的抽取 检验用样品应按相应技术标准的规定，从车间合格成品中随机抽取 6.2.3检验过程的质量控制 6.2.3.1检验人员应经岗位培训，考核合格，持证上岗。 6.2.3.2检验人员应了解被检产品的一般特性。 6.2.3.3检验应按技术标准规定的检验应力、检验项目和检验顺序进行。 6.2.3.4检验所用的设备、仪器、仪表和计量器具须经周期检定合格、并在有效期内。检测能 力M值应满足检验及测试要求。 6.2、3.5检验人员应按检验规定的要求，经常巡回检查样品及设备运行情况，发现异常应立 即报告有关人员进行处理。 检验报告应经主管技术人员审核，质量检验部门主管批准签字，并加盖质量检验专用章后，按 规定分发有关部门。 6.2.4检验中出现间题的处理 6.2.4.1当检验中发生样品失效时.检验人员应将失效样品进行登记，并报告主管技术人员， 经核实后，填写产品失效报告单，送有关单位，供失效分析时使用，以便及时采取纠正措施。 134 SJ/T10466.1193 6.2.4.2检验中因检验条件、方法、设备故障和停电等原因造成检验不合格时，检验人员应立 即停止检验，并经主管技术人员核实后，通知受检单位，重新提供样品进行检验。 6.3产品质量审核 6.3.1从交验合格的成品批（库）中，按有关规定，随机抽取样品，进行功能特性和观感特性审 核，确定产品性能与用户需求的符合程度。为用户提供设计依据及使用保证。 6.3.2产品质量审核的方法 6.3.2.1.产品功能特性（可计量的）审核 通过交收检验或成品检验，计算产品参数的CpDR值，求出产品参数的平均不良品率P及 产品的不良品率P。 6.3.2.2产品观感特性（不可计量的）审核 应用产品的观感特性缺陷分级规范，对抽取的成品外观进行检查统计，按下式计算观感特 性缺陷水平P。 n 式中：n一—受检样品数；.A-一致命缺陷个数； B重缺陷个数；C- 一般缺陷个数； D-—轻缺陷个数。 6.3.2.3对产品参数的不良品率、产品不良品率和产品观感特性缺陷水平进行分析，为改进 产品质量提供依据。 6.3.3产品质量审核的程序 6.3.3.1编制审核计划 6.3.3.2 拟制审核方案，确定产品审核的内容及方法。 6.3.3.3 做好审核准备按审核要求备好计算机及质量控制图表软件、文、Sk、Cpk软件和 相关、回归分析软件及观感缺陷分级规范等。 6.3.3.4 组织审核小组。 6.3.3.5 抽取样品做交收检验或例行试验 6.3.3.6 通过交收检验或例行试验收集数据，拟制检验数据处理表（参见附录A）；应用假设 检验等方法对产品质量水平进行评估，应用相关回归分析等方法寻求参数与工艺控制的相关 性。 6.3.3.7 编写审核报告，并对缺陷和偏差提出纠正措施或建议。 6.3.3.8对整改后