SJ 中华人民共和国电子工业行业标准 SJ/T 10221—91 通用电子元器件制造质量 控制指南 1991-12-10发布 1992-01-01实施 中华人民共和国机械电子工业部发布 中华人民共和国电子工业行业标准 通用电子元器件制造质量 SJ/T 10221-91 控制指南 1主题内容和适用范围 本标准规定了通用电子元器件制造过程所要控制的基本要素和基本控制方法。 本标准适用于通用电子元器件生产企业，它是确定各类元器件制造质量控制要点和制订 具体元器件制造质量控制文件的依据。 2引用标准 GB6583.1 质量管理和质量保证术语第一部分 GB/T10300.5质量管理和质量体系要索指南 GB4091.1~9 常规控制图 SJ/Z 2740 电子工业企业质量保证体系指南 3基本控制要求 3.1 质量控制系统及其职能 3.1.1 质量控制系统一般包括技术、检验、计量、标准化和质量管理部门，其质量职能是： a. 根据经验制订预防措施防止出现不合格（失效）； b. 确认产品质量，保存原始记录，保证元器件质量的可追溯性； c. 质量问题解决前，采取必要应急措施； d. 按照规定程序，提出纠正措施； e. 确保纠正措施的实施并验证其效果，对有成效的措施应制度化。 3.1. 2 明确各部门的质量职能和权力、隶属关系及联络部门。 3.1.3 明确各个岗位人员应具备的资格、质量责任、权力、工作标准、程序和考核方法； 3.1.4 明确各项活动的接口和协调措施。以便各部门协同工作。共同保证质量控制活动的顺 利进行。 3.2人员 3.2..1各类人员的培训要求 a.管理人员培训内容应包括：分管范围内的技术和管理工作内容、采用的技术和方法、 工作和人员考核标准； b．技术人员培训内容应包括有关专业知识、工程技术、质量体系和统计技术。如工序能 力研究、统计抽样、数据的统计处理和分析、问题的识别、分析、确认和纠正措施等； 中华人民共和国机械电子工业部1991-12-10批准 1992-01-01实施 SJ/T10221—91 c.操作、检验、控制和分析人员培训内容应包括完成任务所需方法和技能。包括仪器、工 具和机器的正确使用、对有关文件的正确理解、熟悉安全操作规程及基本统计方法。如控制图、 主次图（排列图）和因果图。 3.2.2人员资格（证书） a，关键、重要和特种作业的操作、控制、检验和分析人员必须经过资格考核，合格者发给 合格证书，从事相应的工作； b.证书超过规定有效期、实际工作表明技术不满足要求或一定时期未从事相应工作时， 应重新训练和考核； c，从事其他作业时，也应进行相应训练和考核。 3.2.3质量意识 a.要制订质量意识教育计划，根据国家质量方针、政策和法规条例定期教育，结合经验 教训实例及时教育，使全体人员（领导和职工）了解自已的工作与质量的关系，激发自主管理的 主动性，树立以质量求生存和发展的思想； b，要制订合理化建议奖励办法，鼓励职工提出纠正措施建议和质量改进建议。 3.2.4成绩考核与奖惩 按照质量、数量、成本和交货期的要求对每个部门和个人进行考核，优良者予以奖励，不合 格者进行批评教育或进行必要的经济惩罚直至行政处分。 3.3质量文件及其更改 3.3.1文件的类型 文件的类型有：图纸（蓝图）、技术规范、操作规程、检验规程、操作指导书、控制文件和检验 文件； 3.3.2文件的控制 a. 文件须经授权人员审批后才能发布执行； 有关场所应有相应有效版本。并和档案室有效版本一致； 档案室按更改通知单更改有关文件； c. d. 更改后的文件应有更改标记； 编制文件更改记录表，以备查询； 更改超过一定数量后应再版。 3.3.3文件更改的控制 3.为提高产品安全性、改进性能、降低成本，或因原材料、辅助材料（以下简称“材料”)和 零部件已停产，文件质量有问题，可提出申请更改建议； b．更改建议应包括：需要更改的文件号、更改性质（提高性能、可靠性、生产效率、安全性 及失效所引起）、更改理由、紧迫性、主要涉及内容（材料、图纸、工艺、规范、控制文件、试验装 置、工模夹具）、受影响的器材（库存材料和零部件、在制品、采购器材）和数量、受影响的文件 （图纸、制造和检验流程、检验表、零部件明细表、材料清单、工模夹具明细表、工艺、组装说明 书、贮存说明、采购单、元器件规范和受影响的工装： c，审批部门应检查提交数据，审核更改范围和更改对元器件的影响，确定受影响的原材 料和零部件、工模夹具和试验装置，决定是否批准更改建议，并写明意见和建议，批准时还应注 明生效期； d.执行更改中遇到的困难应及时反映给技术部门； -2— SJ/T10221—91 e.档案室应及时回收作废文件，除保留12份存档备查外。其余份数应销毁。 3.4材料和零部件 3.4.1重要性分级 材料和零部件（如晶片、基片、组件、有源和无源元件、导线、净化水、化工材料和气体）对元 器件最终质费的影响可分为关键、重要和一般三级。 3.4.2材料和零部件供应厂分级表 根据材料和零部件厂的质量保证能力及供应的材料和零部件的质量历史或质量认定情 况，把供应厂分为优、良、可和差四种。对优级厂的材料和零部件优先大量采购。良级厂材料和 零部件适量采购，可级厂的材料和零部件少量采购，禁止采购差级厂的材料和冬部件，应列出 材料和零部件供应厂分级表。 3.4.3监督供应厂 定期对关键和重要材料和零部件供应厂的工艺、设施和质量保证体系进行监督和审核，根 据审核情况、材料的验收和使用历史状况，适时调整供应厂等级分类或供应厂名单。 3.4.4向供应厂反馈质量信息 应及时把进厂检验和使用中的质量信息反馈给材料和部件厂，以便使其采取纠正措施。 3.4.5与供应厂的协调或协作 应与供应厂一起拟订共同创优计划或协调双方质量计划， 3.4.6进厂检验 检验计划内容应包括检验类型、项目、数量、抽样方法、检验规程、检验程序和合格判据。 a.检验类型分为全检、抽检和免检，应根据材料重要性分级、质量历史和供应厂控制状 况确定： b。应检验对元器件有重要影响的特性，如外观、尺寸、电气、机械、功能、表面镀层、化学、 物理特性等； c。·在权衡检验费用、材料和零部件不合格所造成的损失后确定检验数量，总的原则是在 保证质量的前提下力争检验费用最低： d.应进行随机抽样，以反映真实质量水平； e，进厂检验步骤和内容一般为： 第一步检验随行文件上的标识是否与采购文件一致。 证和其他所规定的随行文件； 第二步检验防护和包装 检验包装状态是否有损坏、损伤、划破、湿痕、压碎和发需等缺陷；包装箱上有否供应厂名 称、产品名称、批号和数量； 第三步检验材料和零部件的外观 检验有无锈痕、裂纹或永久机械损伤； 第四步 检验尺寸是否符合图纸要求； 第五步 检验电气和功能特性，对材料检验化学和安全待性； 第六步 检验机械持性，对材料检验物理特性，如抗拉强度、硬度等； 第七步 表面镀层检验，可果用外观检查、镀层厚度试验、附着力试验和盐雾试验： - 3 ~- SJ/T10221—91 第八步无损探伤检验，确定内部有无异常物和缺陷； 第九步进行筛选、分类或老化。 f.试验程序应规定作业先后顺序、试验条件和所用设备； g，合格准则应根据材料和零部件特性的重要性确定。 3.4.7标志 a。检验合格的材料应挂编有序号的合格标签或有合格标记；有贮存期要求的材料或零 部件还应标明有效期和下次检验日期；易燃、易爆和剧毒品还应有专用识别标记； b。检验不合格的材料和零部件应挂不合格标签并有说明； C.材料和零部件检验单上应有供应厂名称、生产批次、生产日期、检验结果、检验批次、 检验员、检验日期、合格或不合格标签编号； d、配套清单或材料和零部件台帐应有规格、名称、生产批次、检验批次、合格标签号、使 用产品的型号、规格和批次、数量。 3.4.8贮存 a.未经检验的材料和零部件应放入待验库；合格材料和零部件放入可使用库并带有合 格标签；不合格材料和零部件放入不合格品库且有不合格报告单，或隔离存放并有明显识别标 记； b.关键、重要材料和零部件应与一般材料和零部件分开放置并标有关键和重要字样。 关键用字母G表示，重要用字母Z表示； c对有有效期和存环境要求的材料和零部件应贮存在受控环境中，并标明有效期，对 需要防护的材料和零部件应有防护措施以防止质量下降； d.易燃、易爆和剧毒品应单独存放并有安全防护措施，以防止造成生命财产损失。并标 有易燃、易爆和剧毒识别标记； e.对有有效期和贮存环境要求的材料和零部件应定期测试环境条件和质量状况，超过 有效期经检验不能使用者必须报废；不影响使用质量者可办理代用申请； f.关键重要材料和零部件出库时必须经复验合格。在领用单或存放器具上应有识别标 记；不得发放到达有效期的材料和零部件； g贮存环境、堆放方式及贮存器具不应对材料和零部件的质量有所损害，应作出明确规 定： h．各批材料和零部件应分别存放，要先进先发； i.材料和零部件应保质齐套供应生产线。 3.4.9代用和特许 代用和特许应办理申请和批准手续。申请单应有原因、数量或期限、理论计算（分析）和试 验验证结果，在试验证明不影响元器件成品的质量时，经技术部门批准后生效。 3.5生产设备（包括附带的仪器、仪表）： a．生产设备（机械、工装、模具、型板、样规)投入使用前应验证其准确度和精密度。确认 满足工艺要求后才能投入使用； b.每日使用前操作员应对生产设备进行检验。质量状态正常时才能流水作业； C.，关键和重要生产设备应定期点检，根据设备的要求和稳定度确定周期，点检内容应为 影响元器件关键和重要特性的设备性能，点检方法应简便易行。