中华人民共和国机械行业标准 JB/T6421 92 制冷压缩机用灰铸铁件技术条件 1主题内容与适用范围 本标准规定了制冷压缩机用灰铁件的技术要求、试验方法、检验规则、标志、包装与此存。 本标准适用于制冷压缩机用石墨为片状的、在砂型中或导热性与砂型相当的铸型中铸造的族铸铁 件（以下简称"铸件"）：制冷机其他铸件亦可参照执行。 2引用标准 GB223.】钢铁及含金中碳量的测定 GB223.2 钢铁及合金中硫基的测定 GB223.3 钢铁及合金化学分析方法 二安替比林甲烷磷钥酸重量法测定磷量 GB223.4 钢铁及舍金化学分析方法硝酸铵氧化容量法测定锰量 GB223.5 钢铁及合金化学分析方法草酸-硫酸亚铁硅铝蓝光度法测定硅量 GB 231 金属布氏硬度试验方法 GB 977 灰铸铁机械性能试验方法 GB 2828 逐批检查计数抽样程序及抽样表（适用于连续批的检查） GB5612 灰铸铁牌号表示方法 GB6060.1 表面粗糙度比较样块 铸造表面 GR 6414 铸件尺寸公差 灰铸铁金相 GB 7216 灰铸铁件 GB 9439 GB/T11350 铸件机械加工余量 GB/T11351 铸件重量公差 ZBJ73017 活塞式制冷压缩机机体技术条件 3技术要求 3.1---般要求 铸件应符合本标准的要求，并按经规定程序批准的图样和技术文件或按供需双方的协议制造， 3.2牌号和抗拉强度 3.2.1铸铁的牌号应符合GB5612的规定。 3.2.2铸件的抗拉强度应符合GB9439的规定。 3.3化学成分 当需方对铸件的化学成分有要求时.按协议制造。 3.4金相组织、硬度 当需片有要求时.金相组织应符合GB7216的规定；硬度应符合GB9439的规定 3.5尺寸公差、加工余量和重量公差 1993-01-01实施 机械电子工业部1992-07-20批准 369 642192 JB/T 3.5.1 铸件的尺寸公差应按GB6414的要求，并符合表1的规定， 表 1 成批、大量生产 单件、小批生产 生产式 机器造型 手L造型 干、湿砂型 自硬砂型 白硬砂型 公差等级CT 12 10 13 12 3.5.2 铸件的加上余量应符合GB/T11350的规定 3.5.3 铸件的重量公差应按GB/T11351的要求，准符合表2的规定。 表 2 成批、大量生产 单件、小批生产 生产方式 机器造型 手工造型 下、湿砂型 白硬沙型 白硬砂型 公差等级MT 12 N10 14 12 3. 6 表面质量 铸件表面粗糙度应不超过表3的规定。 表 3 重量范围，kg 重量范围,kg 表面粗糙度Ra 表面粗糙度，Ra 100 25 >1 000 100 >100~1 000 50 3.7错型量 3.7.1 铸件的错型量应不超过表4的规定， 表 4 mm 铸件最大尺寸 错型母 铸件最大尺寸 错 250 A1.5 >400~1000 2.5 >250~400 M2.0 >1 000 3.0 3.7.2错型量应在3.5.1条规定的公差值之内。 3.8缺陷 3.8.1铸件的结疤、多肉、浇口、胃口以及披缝、毛刺等应修整、磨平。 3.8.2铸件上不应有影响强度、使用性能和寿命的裂纹、冷隔、砂眼、渣眼、缩松（石累脱落除外）、缩孔 浇不足等缺陷。铸件不应有损伤和变形。 3.8.3相对运动零件的铸件，其摩擦面上不应有超过表5规定范用的缺陷存在。 表 5 mm 缺陷存在方式 缺陷范围（直径×深度） 缺陷间距×个数 均勾分布 0.5X0.5 集中分布 0. 9 X 0. 9 1.8X3 3.8.4铸件的铸造气孔不应超过下述规定： 3.8.4.1 铸造气孔按表6的规定，检查面积为300mm×300mm。超过表6的规定时，应按3.9条进行 修补。 370 JB/T 6421 ~ 92 表 6 铸造毛坏面 机械册面 分 类 单个 蜂爾状 单 蜂窝然 相对运动件 5X5 受压件 15×15X XOSXOS 5×5x 35×35 其他件 20X20X 15×15× 50X50× 注：①表示有气孔部位的铸件壁厚。 ②以5×5× X2为例，其中：5×5表示缺陷的尺寸，单位mm； 为缺陷的深度；2为缺陷的个数。其中任只 8 小均不应超过。 ③蜂窝状铸造气孔指直径不大于2mm的气孔密集存在，并以密集存在的整体为个数， ①单个铸造气孔和蜂窝状气孔混合存在时，累计个数计算。 3.8.4.2若被检查面积不足300mm×300mm时.缺陷的极限尺寸应按比例缩小，若被检查面积小了 200mm×200mm时，缺陷不应超过1个。 3.8.4.3在受压铸件的机加工面上，其铸造气孔距螺孔齿根圆和密封面边缘的距离应大于4mm 3.8.4.4同-面上，两气孔边缘间距离应不小于15mm。 3.8.4.5铸件内外表面的铸造气孔边缘间的距离应不小于100mm。 3.9焊补 3.9.1对气缸套、活塞环等重要铸件不应进行焊补。 3.9.2铸件缺陷的焊补范围、焊补要求，工艺及检验方法按ZBJ73017中附录A（补充件）的规定。 4试验方法 4.1试样的制备应符合GB9439的规定。 4.2抗拉强度试验按（GB977的规定。 4.3硬度试验按GB231的规定。 4.4金相检验按GB7216的规定。 4.5化学成分分析按GB223.1～GB223.5的规定。 4.6表面粗糙度的测定按GB6060.1的规定。 4.7 铸件尺寸公差、错型量的检测用量具的精度应符合表7的规定。 4.8铸件重量公差的测定按GB/T11351的规定，其所用量具的精度要求为相对误差在测量重量的 ±1%之内， 表 7 nm 尺 寸 量具的精度 ≤300 0. 05 >300 ±0. 1 5检验规则 5.1一般规定 铸件应经制造厂的质量检验部门检验合格后，方可出厂或进入下一道工序 5.2检验分类 371 JB/T 6421—92 铸件的检验分为出厂检验和过程稳定性检验两类。 5.3检验项目 铸件的检验项目按表8的规定。 表 8 项 目 出厂检验 过程稳定性检验 抗拉强度 尺寸、尺寸公差和错型量 缺陷 亚量偏差 表面粗糙度 金相组织、化学成分、硬度 0 注；√表示应进行试验，O表示按需要进行试验，一表示不进行试验。 5.4出厂检验 5.4.1 化学成分、抗拉强度和硬度的检验按GB9439的规定进行。 5.4.2 尺寸、错型量、缺陷和重量公差应根据GB2828的规定按下述方案抽样检验： 每一循环班内生产的铸件件数作为一检验批； a. b. 各类抽检项目的合格质量水平AQL值如表9所示； 表 9 项 目 AQL 配合尺寸 1. 5 其他尺寸 2. 5 表面质量、错型量 不可修复 0. 4 缺 陷 可修复、轻微 2. 5 重量偏差 15 检查水平为一般水平Ⅱ，抽样方案的一次抽样方案； C. 抽取样本应覆盖批内所有品种的铸件； d. 合格判定数的单位为不合格数，其中缺陷的单位为一不合格品数； e. f. 同一尺寸应检测3次，并作3个项次计算。 5.4.3在批被拒收的情况下，允许对该批铸件逐一进行检验，但所有项次应全部合格 5.5过程稳定性检验 5.5.1成批生产的铸件应进行例行抽样检验，以检验生产过程的稳定性。 5. 5. 2 一-年内生产的铸件数量作为一个检查批，抽样时间应均衡分布在一年中。 5.5.3抽样检验方案应按表10规定进行。 372 JB/T 6421--92 表10 件 批 量 样本大小 合格判定数A。 不合格判定数R。 ≤500 2 0 >500~1000 5 2 >1 000 8 2 6 标志、包装和贮存 6.1检验合格的铸件应作合格标记，但标记应不使铸件质量受到损伤。大铸件、重要铸件应在铸件上铸 出炉号。当无法在铸件上作出标记时，标记可打在附于每批铸件的标签上。 6.2铸件出厂时应随带产品合格证，其中包括： a. 供方名称； b. 铸件名称； 铸件图号、材质牌号及必要的检验结果； d. 铸件编号和生产批号。 6.3当需方要求时，应提供下列内容的试验报告： 力学性能、化学成分、硬度、金相检验结果； a. 图样、技术文件或协议中规定的其他记录要求。 b. 6.4铸件在检验合格以后应进行防护处理或包装。铸件的堆放应防止变形和损坏。 附加说明： 本标准由机械电子工业部合肥通用机械研究所提出并归口。 本标准由机械电子工业部合肥通用机械研究所、上海通用机械铸造厂、大连冷冻机厂负责起草。 本标准主要起草人：张明圣、陈崇博、周本乾、番日昌。 373 JB/T 6421--92 表10 件 批 量 样本大小 合格判定数A。 不合格判定数R。 ≤500 2 0 >500~1000 5 2 >1 000 8 2 6 标志、包装和贮存 6.1检验合格的铸件应作合格标记，但标记应不使铸件质量受到损伤。大铸件、重要铸件应在铸件上铸 出炉号。当无法在铸件上作出标记时，标记可打在附于每批铸件的标签上。 6.2铸件出厂时应随带产品合格证，其中包括： a. 供方名称； b. 铸件名称； 铸件图号、材质牌号及必要的检验结果； d. 铸件编号和生产批号。 6.3当需方要求时，应提供下列内容的试验报告： 力学性能、化学成分、硬度、金相检验结果； a. 图样、技术文件或协议中规定的其他记录要求。 b. 6.4铸件在检验合格以后应进行防护处理或包装。铸件的堆放应防止变形和损坏。 附加说明： 本标准由机械电子工业部合肥通用机械研究所提出并归口。 本标准由机械电子工业部合肥通用机械研究所、上海通用机械铸造厂、大连冷冻机厂负责起草。 本标准主要起草人：张明圣、陈崇博、周本乾、番日昌。 373 JB/T 6421--92 表10 件 批 量 样