ICS 45.060.20;83.140;59.080.40 G 47 HG 备案号：15072—2005 中华人民共和国化工行业标准 HG/T3749—2004 橡胶囊 铁道车辆用空气弹簧 Air spring for railway rolling stock-Rubber bellows 2004-12-14发布 2005-06-01实施 HG/T3749—2004 前：言 本标准的附录A为规范性附录。 本标准由中国石油和化学工业协会提出。 本标准由全国橡胶与橡胶制品标准化技术委员会涂覆织物与制品分技术委员会归口。 本标准负责起草单位：青岛橡胶工业研究所、中国北车集团四方车辆研究所、株洲时代新材料科技 股份有限公司。 本标准主要起草人：周建兴、辛永录、孔军、李吉刚、谢建藩、唐先贺。 HG/T3749—2004 铁道车辆用空气弹簧橡胶囊 1范围 本标准规定了铁道车辆用空气弹簧橡胶囊的要求、试验、标志、包装、运输和贮存及其涉及的 术语。 本标准适用于铁道车辆用空气弹簧橡胶囊。地铁、轻轨、动车组等其他轨道车辆用空气弹簧橡胶囊 可参照执行。 2规范性引用文件 下列文件中的条款通过本标准的引用而成为本标准的条款。凡是注日期的引用文件，其随后所有 的修改单（不包括勘误的内容)或修订版均不适用于本标准，然而，鼓励根据本标准达成协议的各方研究 是否可使用这些文件的最新版本。凡是不注日期的引用文件，其最新版本适用于本标准。 GB/T519充气轮胎物理机械性能试验方法 GB/T528 硫化橡胶或热塑性橡胶拉伸应力应变性能的测定（GB/T528—1998，eqvISO37： 1994) GB/T1682 硫化橡胶低温脆性的测定单试样法 GB/T 2941 橡胶试样环境调节和试验的标准温度、湿度及时间（GB/T2941一1991，eqvISO 471：1983和eqvISO1826:1981) GB/T 3512 硫化橡胶或热塑性橡胶 热空气加速老化和耐热试验（GB/T3512一2001，eqv ISO188:1998) GB/T 7762 硫化橡胶耐臭氧老化试验 金静态拉伸试验方法（GB/T7762—2003，ISO1431—1： 1989,MOD) GB/T 13934 硫化橡胶屈挠龟裂的测定 GB/T14450 胎圈用钢丝 3术语和定义 下列术语和定义适用于本标准。 3. 1 标准高度DesignHeight 橡胶囊总成（由橡胶囊等部件组成的系统)的一个设定高度。以此高度为计算变形量的起始点，压 缩为正向，拉伸为负向。 3. 2 标准内压DesignPressure 在标准高度下承受设计负荷橡胶囊的内压。 3. 3 标准状态DesignState 橡胶囊在标准高度、标准内压时的工作状态。 3. 4 最大行程MaximumStroke 橡胶囊在结构上可能达到的最大拉伸变形量与最大压缩变形量的绝对值之和。 1 HG/T3749—2004 3. 5 最大外径MaximumOutsideDiameter 橡胶囊处于标准状态后，在最大行程内橡胶囊所达到的最大外部直径。 3. 6 A类橡胶囊 RubberBellowsofClassA 用于有摇动台结构转向架的空气弹簧橡胶囊。 3.7 B类橡胶囊 RubberBellowsofClassB 用于无摇动台结构转向架的空气弹簧橡胶囊。 3.8 C类橡胶囊 RubberBellowsofClassC 用于无摇枕结构转向架的空气弹簧橡胶囊， 4.要求 4.1结构 橡胶囊的结构如图1所示。 外层帘子线； 2 一内层帘了线； 外层橡胶； 内层橡胶； 4 5- 一钢丝圈。 图1 空气弹簧橡胶囊的结构示意图 ： 4.2胶料 橡胶囊内外层胶胶料的物理机械性能应符合表1的规定。 ne Fue: 2 HG/T3749—2004 表1 指 标 性能项目 单位 内层 外层 MPa 18 15 拉伸强度 % 400 400 拉断伸长率 ℃ 40 脆性温度 > —45 % ± 20 ±20 热空气老化 拉伸强度变化率 % ± 20 ±20 (70℃、96h) 拉断伸长率变化率 用肉眼看不见裂纹 内层胶、外层胶进行屈挠试验后 外层胶进行耐臭氧老化性能试验后 不应发生龟裂 4. 3 钢丝圈 钢丝圈用回火胎圈钢丝，符合GB/T14450中的规定。 4.4外观质量 橡胶囊的外观质量应满足以下要求： a）、帘线不应外露，帘布无脱层或损伤现象； b）内外表面均不应有气泡、裂口、损伤或异物混入胶层，外层缺胶不得超过3处，每处深不得超过 0.3mm; c）子口配合面不应缺胶，不应有气泡、异物混人、砂眼； d）子口钢丝不应有断裂和上抽现象，子口应能保证总成装配完好。 4.5气密性 24h后的内压降不应超过0.02MPa。 4.6伸缩性 橡胶囊在伸缩过程中，不应有异常变形和漏气现象。最大行程和最大外径应符合设计要求。 4.7耐压破坏 破坏内压不应低于2.0MPa。 4.8黏合强度 橡胶囊帘布层间的黏合强度不应低于6kN/m。 4.9疲劳性 试验结束后，橡胶囊外观不应有异常现象，与金属配件接触部分不允许磨损至帘线外露。 5试验方法 5.1试验条件 胶料硫化后应在GB/T2941规定的条件下进行状态调节和试验。 橡胶囊应在总成状态下进行试验，试验前应在试验室中至少停放16h。成品试验室的温度为 5℃~35℃。 5.2胶料的物理机械性能试验 5.2.1＇拉伸试验 内层胶、外层胶的拉伸强度、拉断伸长率按GB/T528进行试验。采用1型哑铃状试样。 5.2.2耐低温性能试验 耐低温性能试验按GB/T1682进行。测定内层胶、外层胶的脆性温度。 5.2.3热空气老化试验 内层胶、外层胶的热空气老化试验按GB/T3512进行。采用1型哑铃状试样。测定内层胶、外层 胶热老化后的拉伸强度变化率和拉断伸长率变化率。 热空气老化试验的试验条件为70℃土1℃、96h。 3 HG/T.3749—2004 5.2.4屈挠试验 屈挠试验按GB/T13934规定的屈挠试验方法进行。试样不应有针孔。试样以每分钟 （300士10)次的速度进行2×105次弯曲，检查内层胶及外层胶试样的沟槽处有无裂纹。此处的裂纹是 指在相同的弯曲次数条件下，同时发生的许多程度相同的裂纹，若三个试样中的一个在与其他二个试样 完全不同的屈挠次数下而有裂纹发生，那么该试样就不应作为试验对象。 5.2.5耐臭氧老化性能试验 耐臭氧老化性能试验按GB/T7762规定的方法A进行。检查外层胶是否发生龟裂。 耐臭氧老化性能试验的试验条件为臭氧浓度（50士5）×108（体积分数），试验温度40℃，使试样产 生20%的伸长率，放置时间72h。 5.3成品试验 5.3.1气密性试验 将橡胶囊保持在标准高度，充入0.5MPa的气压，放置24h后测量压力的下降。 5.3.2伸缩试验 橡胶囊处于标准高度状态下，充入常用最高内压的空气，反复操作可能最大伸长和可能最大压缩五 次后，返回到标准高度，检查在该过程中是否有变形不均、环箍脱落、漏气（压力下降)等异常情况。在可 能最大伸长和最大压缩状态下，每次停止30s，测量伸缩过程中橡胶囊的最大外径。 5.3.3耐压试验 5.3.3.1常用耐压试验 将橡胶囊保持在标准高度，充人1.0MPa的气压，放置3min后，检查各部位有无异常。 5.3.3.2耐压破坏试验 将橡胶囊保持在标准高度，以低于1.0MPa/min的速度使内压缓慢上升，直到破坏，但当内压超过 2.0MPa时，即使橡胶囊没有破坏也可以停止试验。 5.3.4剥离试验 橡胶囊帘布层间的剥离试验按GB/T519进行。 5.3.5疲劳试验 5.3.5.1分类 疲劳试验包括垂向疲劳试验、横向疲劳试验和扭转疲劳试验三种。 A类橡胶囊应进行垂向疲劳试验；B类橡胶囊应进行垂向疲劳试验和横向疲劳试验；C类橡胶囊应 进行垂向疲劳试验和扭转疲劳试验。 5.3.5.2垂向疲劳试验 将橡胶囊保持在标准高度，充人0.5MPa的气压后，使其以振幅为士30mm，频率为1Hz～3Hz垂 向振动。试验过程中，橡胶囊应始终保持良好的气密性能，当垂向振动次数达到1×10°次后进行检查， 结果应符合4.9的规定。 5.3.5.3横向疲劳试验 将橡胶囊保持在标准高度，充入0.5MPa的气压后使橡胶囊以振幅为土30mm，频率为1Hz~ 3Hz横向振动。试验过程中，橡胶囊应始终保持良好的气密性能，当横向振动次数达2.0X105后检查， 结果应符合4.9的规定。 5.3.5.4扭转疲劳试验 将橡胶囊置于标准高度，并充以0.5MPa压力后进行扭转疲劳试验， 试验方法见附录A。 试验过程中橡胶囊应始终保持良好的气密性能，当扭转振动次数达到2×105次后进行检查，结果 应符合4.9的规定。 4 HG/T3749—2004 6标志、包装、运输和贮存 6.1标志 6.1.1在橡胶囊的外周的显著位置，应有字迹清晰的永久性标志。标志字体的方向应与橡胶囊安装的 方向一致。 6.1.2标志应包括下列内容： a）产品型号； b）产品商标； c) 制造者名称或代号； d) 制造日期（年、月）或代号。 6.2包装 6.2.1橡胶囊的包装应保证橡胶囊不受挤压变形。 6.2.2包装内应附带产品合格证和产品说明书。 6.3运输和贮存 6.3.1橡胶囊在运输和贮存过程中，应直立放置，不应有损坏包装的现象。 6.3.2橡胶囊在运输和贮存的过程中，应避免暴晒和碰伤，禁止与酸、碱、油和其他有机溶剂接触，应距 热源1m以上。 5