ICS71.120;83.200 G 95 HG 备案号：13288—2004 中华人民共和国化工行业标准 HG/T3106—2003 代替HG/T3106一1988 内胎硫化机 Tubecuringpress 2004-01-09发布 2004-05-01实施 中华人民共和国国家发展和改革委员会 发布 HG/T3106—2003 前 言 本标准与HG/T3231《内胎硫化机检测方法》是配套标准。 本标准代替推荐性化工行业标准HG/T3106一1988《内胎硫化机》。 本标准与HG/T3106—1988的主要差别是： 将内胎硫化机的规格与主要参数纳入附录A中。 增加了零部件在装配时垂直度的要求。 一取消了程序控制器的使用。 一在负荷运转试验中增加了硫化机的合模力达到规定值的98%时，主电机电流值不大于额定电 流的3倍的要求、 增加了主电机断电，上横梁在惯性作用下移动量不超过30mm的要求。 本标准的附录A为资料性附录。 本标准由中国石油和化学工业协会提出。 本标准由全国橡胶塑料机械标准化技术委员会橡胶机械分技术委员会归口。 本标准起草单位：益阳橡胶塑料机械集团有限公司。 本标准主要起草人：张金莲、姜志刚。 本标准所代替标准的历次版本发布情况为： HG5—1477-1982、HG/T3106—1988(GB8598—1988)。 (3) 1 HG/T3106—2003 内胎硫化机 1范围 本标准规定了内胎硫化机的型号、技术要求、安全要求、检测及检验规则等。 本标准适用于硫化充气轮胎内胎的硫化机（以下简称硫化机）。 本标准不适用于硫化力车内胎、摩托车内胎及自行车内胎的硫化机。 2规范性引用文件 下列文件中的条款通过本标准的引用而成为本标准的条款。凡是注日期的引用文件，其随后所有 的修改单（不包括勘误的内容）或修订版均不适用于本标准，然而，鼓励根据本标准达成协议的各方研究 是否可使用这些文件的最新版本。凡是不注日期的引用文件，其最新版本适用于本标准。 GB191包装储运图示标志 GB2893安全色 GB2894 安全标志 GB/T12783 橡胶塑料机械产品型号编制方法 GB/T13306 标牌 GB/T13384 机电产品包装通用技术条件 HG/T3120 橡胶塑料机械外观通用技术条件 HG/T3228 橡胶塑料机械涂漆通用技术条件 HG/T 3231 内胎硫化机检测方法 JB/T5995工业产品使用说明书 机电产品使用说明书编写规定 3型号、规格与基本参数 3.1硫化机的型号应符合GB/T12783的规定。 3.2硫化机的规格与主要参数见附录A表A.1的规定。 4要求 4.1 硫化机应符合本标准的要求，并按规定程序批准的图样和技术文件制造。 4.2 硫化机应有调节、显示合模力的装置。 4.3 硫化机应有显示模型内部温度和胎内压力的仪表。 4.4硫化机应具有“合模-硫化-开模”等工艺过程的自动控制。 4.5 硫化机的合模力达到规定值的98%时，主电机电流值不应大于额定电流的3倍。 4.6 在合模位置时，硫化机横梁下平面对底座上平面平行度误差应符合下列规定： 规格为1430以下的硫化机其误差不应大于0.5mm； 规格为1430及其以上的硫化机其误差不应大于1.0mm。 4.7 硫化机墙板滑道直线段、轨道两侧面与底座上平面的垂直度误差应符合下列规定： 规格为1430及其以下的硫化机其误差不应大于0.2mm； 规格为1430以上的硫化机其误差不应大于0.3mm。 4.8硫化机的润滑系统必须畅通，不得有渗漏现象，并保证各润滑部位（点)得到良好的润滑。 4.9硫化机的液压、气动、蒸汽管路系统不得有堵塞及渗漏现象。 (5) I HG/T3106—2003 4.10 硫化机的自动控制系统应灵敏可靠。 4.11 硫化机的涂漆要求应符合HG/T3228的规定。 4.12 硫化机的外观要求应符合HG/T3120的规定。 5安全要求 5.1 硫化机在结构上应满足便于吊装和运输要求。 5.2硫化机应具有可使横架在合模过程中的任意位置停止，并能使其反向运动的安全联锁装置。 5.3硫化机应具有当胎内压力小于0.03MPa时方能开启模型的安全联锁装置。 5.4硫化机必须具有过载保护装置。 5.5硫化机每次工作循环结束后，必须停止工作。重新开始合模时，应人工操作启动。 5.6硫化机负荷运转时的噪声声压级不应大于80dB(A）。 5.7硫化机的安全杆安装位置应低于模型分型面60mm~100mm。 5.8主电机断电后，上横梁在惯性作用下的移动量不应超过30mm。 5.9对硫化机的运输、贮存、安装、调试、操作、使用和维修、防护等安全要求，应在使用说明书中载明。 5.10硫化机的外露旋转零部件应配置安全防护装置，硫化机的安全色和安全标志应符合GB2893和 GB2894的规定。 6检验及检测规则 6.1空运转试验 6.1.1空运转试验前应检查下列项目： 模型安装高度应符合附录A中表A.1的规定。 b) 联杆内侧间距应不小于附录A中表A1的规定。 c) 检查硫化机并应符合4.2～4.4、4.6、4.7、4.11、4.12和5.4、5.7的要求。 (p 检查各紧固件，应保证安装可靠，无松动现象。 e) 硫化机的安全色和安全标志按5.10的要求检查。 6.1.2按6.1.1检查合格后，方可进行空运转试验。空运转试验连续开、合模次数不少于20次。 在试验中应检查下列项目： a) 按4.10和5.5的要求检查控制系统工作的正确性和可靠性。 b) 按5.2、5.3的要求检查安全联锁装置的工作情况。 c) 按附录A中表A.1检查开、合模时间。 (p 按4.8检查润滑系统。 e) 按4.9检查管路系统。 f) 按5.8检查惯性移动量。 g）检查各运动部件的可靠性和稳定性。 6.2负荷运转试验 6.2.1空运转试验合格后，方可进行负荷运转试验。 6.2.2 负荷运转试验分冷模合模试验和热模合模试验。 6.2.2.1在冷模合模试验中应检测下列项目： a) 硫化机的合模力应不低于附录A表A.1中规定值的98%。 按4.5检查主电机电流值。 c) 减速机机油升温应不大于20℃，并观察主传动系统有无异常。 d) 按4.8检查润滑系统情况。 e) 按4.9检查管路系统工作情况。 2 (6) HG/T3106—2003 f) 按5.6检查硫化机的噪声情况。 按5.8检查惯性移动量。 g) h) 检查各运动部件的可靠性和稳定性。 6. 2.2.2 在冷模合模试验合格后，方可进行热模合模试验，热模合模试验应检查下列项目： a) 按4.8检查润滑系统情况。 b) 按4.5检查主电机电流值。 按4.9检查管路系统情况。 d) 按5.8检查惯性移动量。 (a 检查各运动部件的可靠性和稳定性。 6.3检测方法 硫化机检测方法按HG/T3231进行。 7 检验规则 7.1出厂检验 7.1.1每台产品应经制造厂质量检验部门检验合格后，方能出厂。出厂时应附有产品质量合格证。 7.1.2每台产品出厂前一般只进行空运转试验和冷模合模试验。 7.2型式检验 7.2.1有下列情况之一时，要进行型式检验： a) 新产品或老产品转厂时。 b) 正式生产后，如结构、材料、工艺有较大变化，可能影响产品性能时。 c) 产品长期停产后，恢复生产时。 (p 出厂检验结果与上次型式检验结果有较大差异时。 e) 正常生产时，每年至少抽检一台。 7.2.2型式检验按第6章规定进行检验。 7.2.3型式检验项目全部符合本标准规定时，则判为合格。型式检验每次抽一台，若有不合格项时，应 再抽第二台进行检验，若仍有不合格项时，则应逐台进行检验。 81 标志、使用说明、包装、运输、储存 8.1 每台产品应在适当位置固定产品标牌，标牌的尺寸和技术要求应符合GB/T13306的规定。 标牌的内容包括： a）产品名称； b) 产品型号； c) 商标； 产品的主要参数； e) 制造日期、编号； f) 制造广名。 8.2 产品包装运输应符合GB/T13384的规定。 8.3 3产品的储运图示标志应符合GB191的规定。 8.4 产品的运输应符合运输部门的有关规定， 8.5 5产品使用说明书应符合JB/T5995的规定。 8.6 6产品应储存在干燥通风处，避免受潮，当露天存放时，应有防水措施。 (7) 3 HG/T3106—2003 附录A （资料性附录） 内胎硫化机规格与主要参数 内胎硫化机规格与主要参数见表A.1。 表A.1 规格与主要参数 910 1 140 1 430 2 040 2 160 规 格 300 850 1 800 2 250 最大合模力，kN 500 910 1 140 1 430 2 040 2 160 联杆内侧间距，mm 250~320 310~380 360~450 440~790 500~850 模型安装高度，nm 1. 00 输人内胎蒸汽压力，MPa ≤ 1. 00 输人模型内蒸汽压力，MPa 6 10 18. 5 20 开、合模时间，5 5 4. 0 5. 5 5. 5 11. 0 11. 0 电机功率，kw (8)