ICS79.120 CCS B 97 2025‑12‑26发布 2026‑04‑01实施 国家林业和草原局 中 国 标 准 出 版 社发 布 出 版人造板机械 热磨机磨片 Wood‑based panel machinery —Refiner segment 中华人民共和国林业行业标准 LY/T1461—2025 代替LY/T1461—2008ⅠLY/T1461—2025 前 言 本文件按照 GB/T1.1—2020《标准化工作导则 第 1部分：标准化文件的结构和起草规则 》的规定 起草。 本文件代替 LY/T1461—2008《热磨机磨片技术条件 》 ，与LY/T1461—2008相比，除结构调整和编 辑性改动外 ，主要技术变化如下 ： a）增加了术语和定义 （见第三章 ） ； b）增加了简图 （见第四章 ） ； c）增加了主参数 （见第五章 ） ； d）更改了要求 ，增加了检验方法 （见第六章 ，2008年版的第三章 ） ； e）更改了检验规则 （见第七章 ，2008年版的第四章 ） ； f）更改了标志 、包装、运输和贮存 （见第八章 ，2008年版的第五章 ） 。 请注意本文件的某些内容可能涉及专利 。本文件的发布机构不承担识别这些专利的责任 。 本文件由全国人造板机械标准化技术委员会 （SAC/TC 66）提出并归口 。 本文件起草单位 ：东北林业大学 、哈尔滨木器制造有限公司 、镇江中福马机械有限公司 、吉林市诚信 实业有限责任公司 、丹东鸭绿江磨片有限公司 、上海黄海磨片有限公司 。 本文件主要起草人 ：花军、陈光伟、史鉄槐、沈锦桃、彭志诚、臧秉清、朱卫民、贾娜、刘诚、孙寅昆、张北 龙、陈福龙。 本文件及其所代替文件的历次版本发布情况为 ： ——1988年首次发布为 ZB B97032—1988《热磨机磨片技术条件 》，1999年第一次修订为 LY/T 1461—1999《热磨机磨片技术条件 》 ，2008年第二次修订 ；本次为第三次修订 ，文件名称更改为 《人造板机械 热磨机磨片 》 。1LY/T1461—2025 人造板机械 热磨机磨片 1范围 本文件规定了热磨机磨片的主参数 、要求与检验方法 、检验规则及标志 、包装、运输和贮存 。 本文件适用于分离木质与非木质植物纤维的热磨机磨片 （简称磨片 ） 。 2规范性引用文件 下列文件中的内容通过文中的规范性引用而构成本文件必不可少的条款 。其中，注日期的引用文 件，仅该日期对应的版本适用于本文件 ；不注日期的引用文件 ，其最新版本 （包括所有的修改单 ）适用于本 文件。 GB/T191包装储运图示标志 GB/T230.1金属材料 洛氏硬度试验 第 1部分：试验方法 GB/T1184—1996形状和位置公差 未注公差值 GB/T1800.2—2020产品几何技术规范 （GPS）线性尺寸公差 ISO代号体系 第 2部分：标准公差 代号和孔 、轴的极限偏差表 GB/T1804—2000一般公差 未注公差的线性和角度尺寸的公差 GB/T6414—2017铸件 尺寸公差 、几何公差与机械加工余量 GB/T9239.1—2006机械振动 恒态 （刚性）转子平衡品质要求 第 1部分：规范与平衡允差的 检验 GB/T13384 机电产品包装通用技术条件 GB/T18262—2000人造板机械 通用技术条件 LY/T1454—2018人造板机械精度检验通则 3术语和定义 下列术语和定义适用于本文件 。 3.1 动磨片 rotor 安装于热磨机动磨盘表面 ，工作中随同动磨盘旋转的磨片 。 3.2 静磨片 stator 安装于热磨机静磨盘表面 ，工作中处于静止的磨片 。 3.3 磨齿bar 磨片表面规则排列的齿 ，起到研磨木片等原料的作用 。 3.4 齿槽groove 磨齿之间的凹槽 。2LY/T1461—2025 3.5 破碎区 breaking zone 位于磨片内圆侧的一段扇形区域 ；破碎区通常仅设置少数几条磨齿 ，并具有较大的斜度 ，起到对原料 进行破碎和导向的作用 。 3.6 过渡区 transition zone 磨片上介于破碎区与精磨区之间的一段扇形区域 ；过渡区磨齿数量通常少于精磨区 ，起到对原料进 一步破碎和初步分离的作用 。 3.7 精磨区 refining zone 位于磨片外圆侧的一段扇形区域 ；精磨区中的磨齿数量最多 ，是将原料分离为纤维的主要区域 。 4简图 磨片的结构简图如图 1所示；其中，单片磨片的结构见图 1a） ，多块磨片的组合后的形式见图 1b） 。 3 S     aU

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.'+3 %                   标引序号说明 ： 1——磨齿； 2——齿槽； 3——螺栓孔； 4——侧面； 5——定位止口 ； 6——安装基准面 ； 7——破碎区； 8——过渡区； 9——精磨区； r——内圆半径 ； R——外圆半径 。 注：本图不限制磨片的具体结构形式 。 图1磨片结构简图 5主参数 磨片的主参数为组合后环形外圆的直径 ，即图1b）中标识的 D，应符合表 1的规定。3LY/T1461—2025 表1磨片主参数 单位为毫米 直径/D 注：给定的主参数为圆整值 ，供厂家参考 ；主参数实际值可与用户协商确定 。10701120122012701320137014701525157516251725 6要求与检验方法 6.1制造质量应符合 GB/T18262—2000中4.2、4.6及技术文件的规定 。 6.2材质宜选用高铬合金铸铁或不低于其性能的耐磨 、耐腐蚀、耐高温、高硬度，并具有一定韧性的 材料。 检验方法 ：查验材料的理化检验合格证明 。 6.3铸造毛坯不应有裂纹 、粘砂、砂眼、气孔、缩松、冷隔、夹渣、偏析，以及其它降低磨齿结构强度或影响 磨削加工的铸造缺陷 ；尺寸允差应符合 GB/T6414—2017表2中DCTG7的规定。 检验方法 ：外观铸造缺陷目测检验 ，内部缺陷采用超声波探伤等方法检验 ；尺寸采用游标卡尺等长度 测量器具检验 。 6.4磨齿硬度为 58HRC~63HRC，或符合技术文件的规定 。 检验方法 ：按GB/T230.1的规定检验 。 6.5磨片各加工部位的尺寸公差应符合如下要求 ： a）定位止口的直径尺寸偏差应符合 GB/T1800.2—2020表22中h7的规定； b）磨片外圆半径 、内圆半径及厚度尺寸偏差应符合 GB/T1804—2000表1中“中等m”的规定； c）同一组磨片的厚度尺寸偏差不应大于 ±0.02mm。 检验方法 ：采用游标卡尺等长度测量器具检验 。 6.6磨片各加工部位的表面粗糙度应符合如下要求 ： a）定位止口 、安装基准面和磨齿表面的表面粗糙度值不应大于 Ra3.2； b）侧面及其他加工面的表面粗糙度值不应大于 Ra6.3； c）螺栓孔端面应平整 ，表面粗糙度值不应大于 Ra12.5； 检验方法 ：采用表面粗糙度比较样块或其他表面结构质量测量器具检验 。 6.7磨片各加工面的形位误差应符合如下要求 ： a）精磨区齿顶表面 、安装基准面的平面度应符合 GB/T1184—1996表B1中公差等级 6的规定； b）精磨区齿顶表面对安装基准面的平行度应符合 GB/T1184—1996表B3中公差等级 6的规定； c）侧面的直线度应符合 GB/T1184—1996表1中公差等级 H的规定； d）侧面对安装基准面的垂直度应符合 GB/T1184—1996表2中公差等级 H的规定。 检验方法 ：根据LY/T1454—2018表1的规定对直线度 、平面度、平行度和垂直度进行检验 ，或采用 其他具有同等效能的检验方法检验 。 6.8同一组动磨片应逐一称重 ，最大质量差应小于 150g。 检验方法 ：采用电子秤等质量测量器具检验 。 6.9同一组动磨片应进行平衡品质校正 ，平衡品质级别应符合 GB/T9239.1—2006表1中G2.5的 规定。 检验方法 ：采用平衡机检验 。 6.10平衡品质校正后的同一组动磨片 ，应在正面按顺序标记编号 ，方法参考图 1b） ；同一组静磨片加工 后也应在正面按顺序标记编号 。4LY/T1461—2025 检验方法 ：目测检验 。 6.11动磨片、静磨片应按照标记的顺序编号分别安装于热磨机的动磨盘和静磨盘 ，不应混淆 。 检验方法 ：目测检验 。 6.12安装时，应外推磨片使定位止口紧靠在热磨机磨盘的定位面上 ，所有磨片就位后再紧固螺栓 ；应在 相邻磨片侧面间隙内插入垫片 ，装配后磨片的侧面间隙不应大于 0.2mm。 检验方法 ：采用塞尺检验 。 7检验规则 7.1出厂检验 7.1.1磨片出厂前应做出厂检验 。 7.1.2出厂检验项目包括 5、6.1、6.2、6.3、6.4、6.5、6.6、6.7、6.8、6.9、6.10。 7.1.3只有出厂检验项目全部符合要求 ，才能判定出厂检验合格 。 7.2型式检验 7.2.1有下列情况之一时 ，应进行型式检验 。 a）新产品或老产品转厂生产的试验定型鉴定 ； b）正式生产后 ，如结构、材料、工艺有较大改变 ，可能影响产品质量或性能时 ； c）产品长期停产后 ，恢复生产时 ； d）出厂检验结果与上次型式检验有较大差异时 ； e）国家市场监管机构提出进行型式检验的要求时 。 7.2.2型式检验项目包括本文件第 5章和第6章的全部内容 。 7.2.3型式检验可在用户处进行 ；只有型式检验项目全部符合要求 ，才能判定型式检验合格 。 8标志、包装、运输和贮存 8.1标志 动磨片与静磨片的标识应