ICS 43.180 R16 中华人民共和国交通运输行业标准 JT /T 795-—2011 事故汽车修复技术规范 Technical specification for restoration of accident vehicle 2011-02-28 发布 2011-05-08实施 中华人民共和国交通运输部 发布 JT/T 795—2011 目 次 前言 范围 2 规范性引用文件 术语和定义 4 作业流程 5 工艺要求 6 配件修换原则 质量保证 附录A（资料性附录） 事故汽车损伤诊断单 5 附录B（规范性附录） 整车损伤等级划分方法 附录C（规范性附录） 过程检验技术要求 附录D（规范性附录） 竣工检验技术要求 19 附录E（规范性附录） 关键零部件列表 22 JT/T795—2011 前言 本标准按照GB/T1.1—2009给出的规则起草。 本标准由全国汽车维修标准化技术委员会（SAC/TC247）提出并归口。 本标准起草单位：交通运输部公路科学研究院。 本标准参加单位：北京市交通委员会运输管理局、云南省交通科学研究所、北京中保研汽车技术研 究院、上海杜卡汽车设备有限公司、宁夏回族自治区道路运输管理局、北京英华五方汽车销售服务有限 公司。 本标准主要起草人：许书权、刘元鹏、渠桦、全晓平、冯君、牛会明、王怀起、杨圣文、田晓明、张跃人。 Ⅱ JT/T795-2011 事故汽车修复技术规范 1范围 本标准规定了事故汽车修复的作业流程、工艺要求、配件修换原则及质量保证。 本标准适用于汽车事故损伤的修复。 2规范性引用文件 下列文件对于本文件的应用是必不可少的。凡是注日期的引用文件，仅所注日期的版本适用于本文 件。凡是不注日期的引用文件，其最新版本（包括所有的修改单）适用于本文件。 GB 4785 汽车及挂车外部照明和光信号装置的安装规定 GB/T 5336 大客车车身修理技术条件 GB/T5624 汽车维修术语 GB 7258 机动车运行安全技术条件 GB 9656 汽车安全玻璃 GB 14166 机动车成年乘员用安全带和约束系统 GB/T18276 汽车动力性台架试验方法和评价指标 GB18565 营运车辆综合性能要求和检验方法 GB/T 18697 声学汽车车内噪声测量方法 QC/T 484 汽车油漆涂层 3术语和定义 CB/T5624和GB7258中确立的以及下列术语和定义适用于本文件。 3.1 原设计original design 汽车制造厂或按照规定程序批准的设计、改造、改装及维修的技术文件。 3.2 事故汽车accidentvehicle 因意外事故而损伤的汽车。 3.3 事故汽车修复 restoration of accident vehicle 为恢复事故汽车损伤部位的儿何尺寸和使用性能，使之接近或达到原车技术状况的作业过程。 3.4 受损件damagedparts 因事故导致技术参数、性能指标不能达到相关技术标准或原设计要求，需要更换或修理的零部件。 3.5 弯曲变形bendingdeformation 损伤部位与非损伤部位过渡平滑、连续，可以通过拉拔矫正使之恢复到事故前的状态而不会留下永 1 JT/T 795-2011 久性变形的损伤形式。 3.6 折曲变形folding deformation 弯曲变形剧烈，曲率半径很小,通常在很短的长度上弯曲90°以上，通过拉拔矫正仍有明显的裂纹和 开裂，或者出现永久变形带，需经高温热处理才能恢复到事故前状态的损伤形式。 4作业流程 4.1进厂检验 4.1.1损伤诊断 4.1.1.11 依据事故形态，分析碰撞角度、方向、车速，记录车型结构、尺寸参数、车身材质等信息。 4.1.1.2对汽车损伤情况进行诊断，确定损伤部位及受损件范围。 4.1.2# 损伤等级评定 4.1.2.1以车身（含驾驶室）总成、发动机总成、变速器总成、驱动桥总成、非驱动桥总成、车架（承载式 车身）总成、制动系统及转向系统受损数量为界定依据，进行整车损伤等级评定。 4.1.2.2整车损伤等级划分为一级损伤、二级损伤和三级损伤，损伤等级评定方法按照附录B的规定 进行。 4.1.3确定修复作业项目 4.1.3.17 根据损伤诊断结果确定作业项目，同时应注明事故损伤项目和非事故损伤项目。 合同。 4.2过程检验 4.2.1 根据所确定的作业项目制定修复方案，并按照工艺要求及相关技术文件实施修理。 4.2.21 修复过程中应按照附录C的规定对维修项目进行过程检验，并记录检验结果。 4.3竣工检验 4.3.1修复完成后应按照附录D规定的技术要求进行竣工检验，并记录检验结果。 4.3.2一级损伤的事故汽车修复后应进行全项检验；二级损伤、三级损伤的事故汽车修复后可根据维修 项目及损伤关联情况进行部分项目检验。 4.3.3不具备竣工检验能力的承修单位，应委托有资质的检测机构进行检验。 4.3.4竣工检验不合格的车辆应进行返修。 5工艺要求 5.1拆卸 5.1.1车辆解体和总成分解时，应注意安全，不得违规操作。 5.1.2总成分解时，对装配有特殊要求的配套件，均应标明记号，精密配合偶件应成对放置在清洁、干燥 2 JT/T795—2011 的环境中。 5.1.4总成分解后，应对零部件进行清洗、检查，按照“可用”、“需修”和“不可用”对零部件的完好（或 损坏）状态和可修复（或不可修复）状态进行标识、分类。 5.1.5拆下的总成、零部件及各种螺栓、螺母、垫圈等，应分类放置在规定的台架上或容器内。 5.2车架/车身校正 5.2.1车架或承载式车身变形后，应使用专业的拉伸、整形设备和测量工具进行形状和位置恢复。车 架、车身校正应满足以下要求： a）拉伸校正应定位准确、牢靠；拉伸强度、方向合理； b）拉伸校正应遵循“多点多向拉伸”原则，并充分释放各构件的应力； c）在每次拉伸前、拉伸中和拉伸后应进行尺寸测量，防止拉伸不足或拉伸过度。 5.2.2车架或承载式车身结构件应在冷态下进行机械校正。对于变形严重，用冷压不易校正时，允许局 部加热校正，高强度以上钢板加热温度不得高于200℃，低碳钢钢板加热温度不得高于700℃，加热持续 时间均不得超过3min，且不得用铁锤直接击打，并自然冷却。 5.2.3对变形严重、不易校正的构件进行切割、更换时，应采用冷态切割或等离子切割方式，不能使用氧 割线进行切割。 5.3车身板件更换 5.3.1新板件安装之前，车身三维尺寸应校正正确。 5.3.2板件整体更换时，应按原焊缝进行分离和连接；部分更换时，应按照维修手册规定切割线进行切 割。切割时，应根据新板件连接的方式留好搭接或连接缝。 5.3.3板件更换时应定位准确，与相邻板件的缝隙应符合原设计要求。 5.4焊接和粘接 5.4.1焊接方式和焊机型号的选择应符合原设计规定。 5.4.2焊接前，应清除板件表面的油污、铁锈和涂层，并对焊接缝内部钢板进行防锈处理。 5.4.3焊接后，应对焊接处及裸铁进行防腐处理。 5.4.4焊缝表面应平整光滑，焊点分布均匀，无焊穿、脱焊、漏焊、夹渣等焊接缺陷。 5.4.5用探伤仪检查焊接部位，焊缝应无裂纹。 行焊接固定修理；不得将钢板支座、吊耳座与车架焊接在一起。 5.4.7有粘接要求的部件应按照原设计要求进行。 5.5涂装 规定。 5.5.2喷涂前应彻底清除板件表面的旧漆膜、油污、铁锈及泥垢，并及时进行防锈、防腐处理。 5.5.3金属板上不显著的凹凸部位，允许用腻子填平。腻子厚度不得超过3mm。腻子的选用和刮涂应 正确、合理，干燥后应粘接牢固，打磨平整光滑。 5.5.4底漆和面漆喷涂次数、漆膜厚度以及每道漆喷涂后的间隔时间应符合原设计规定，并视情对面漆 表面进行抛光处理。 3