ICS 25.060.99 J29 备案号：21854--2007 中华人民共和国机械行业标准 JB/T74512007 代替JB/T7451—1994 静压支承润滑系统供油装置 技术条件 Specifications for oil feeding device in lubrication system of hydrostatic pressure supporting 2007-10-08发布 2008-03-01实施 中华人民共和国国家发展和改革委员会发布 JB/T7451-2007 目 次 前言 II 范围 1 规范性引用文件， 3 要求， 3.1 性能指标， 3.2 基本要求. 3.3 油箱， 3.4 管路 3.5 装配要求.. 3.6 使用要求.. 检验方法. 4.1 外观检验 4.2 压力检验和流量检验 4.3 耐压检验， .3 4.4 噪声检验. 4.5 油液温升检验， 安全性检验 4.6 检验规则. 5.1 出厂检验. 5.2 型式检验. 4 标志、包装与贮存 6.1 标志. 6.2 包装. 6.3 贮存 表1供油装置的性能指标 JB/T7451-2007 前言 本标准代替JB/T74511994《静压支承润滑系统供油装置 技术条件》。 本标准与JB/T7451一1994相比，主要变化如下： 一本标准中的规范性引用文件全部改为现行版本； 一个别技术内容上的改动。 本标准由中国机械工业联合会提出。 本标准由全国金属切削机床标准化技术委员会（SAC/TC22）归口。 本标准起草单位：广州机械科学研究院。 本标准起草人：陈恬生、葛光军、郭红弟。 本标准所代替标准的历次版本发布情况： JB/T74511994。 III JB/T7451—2007 静压支承润滑系统供油装置： 技术条件 1范围 本标准规定了静压支承润滑系统供油装置的技术条件，检验方法，检验规则及标志、包装与贮存的 一般要求。 本标准适用于运动粘度为2mm²/s～68mm²/s的油液为工作介质的金属切削机床静压支承润滑系统 恒压供油装置。 2规范性引用文件 下列文件中的条款通过本标准的引用而成为本标准的条款。凡是注日期的引用文件，其随后所有的 修改单（不包括勘误的内容）或修订版均不适用于本标准，然而，鼓励根据本标准达成协议的各方研究 是否可使用这些文件的最新版本。凡是不注日期的引用文件，其最新版本适用于本标准。 GB/T191包装储运图示标志（GB/T191—2000，eqVISO780：1997） GB/T786.1 液压气动图形符号 GB/T3766 液压系统通用技术条件（GB/T3766--2001，eqvISO4413：1998） GB/T 3768 声学声压法测定噪声源声功率级反射面上方采用包络测量表面的简易法（GB/T 3768-1996，eqvISO3746:1995) GB/T 7607 柴油机油换油指标 GB/T7632 机床用润滑剂的选用（GB/T7632一1987，neqBS5063：1982） JB/T7938 液压泵站油箱公称容量系列 JB/T 9873 金属切削机床焊接件通用技术条件 3要求 3.1性能指标 表1给出了供油装置的性能指标。 表1供油装置的性能指标 序 项目名称 性能指标 1 额定供油压力MPa 95%~105% 2 额定供油流量L/min 95%~105% 3 压力振摆MPa ± 0.10 4 耐压性 ≥125% 5 噪声dB（A) ≤75 6 温升℃ 3.2基本要求 3.2.1技术资料所附润滑系统原理图图形符号应符合GB/T786.1的规定。供油装置设计、制造和使用的 基本要求应符合GB/T3766中的规定。 3.2.2所用元器件，其性能应符合有关产品的质量标准及设计要求。 3.2.31 供油装置油箱的公称容量应符合JB/T7938的规定，且能满足静压支承润滑系统全部用量的需 要。 JB/T7451—2007 3.2.4安全要求： 3.2.4.1供油装置设计、制造和使用的安全要求应符合GB/T3766中的规定。 3.2.4.2供油装置的安全保护： a）电动机与液压泵连接处应加防护措施： b）应有安全联锁装置，确保只有当静压支承得到充分润滑，且达到设定压力情况下，才允许驱动 其他机械运动； c）应有延时补油保护装置，确保液压泵在停止供油的情况下，延时补油能保证静压支承安全继续 运行至停车； d）应设有滤油器压差的报警装置。 3.2.5 润滑系统所用油液应符合GB/T7632或主机说明书的规定，油液注人油箱前应经仔细过滤， 3.2.6静压支承用油液应与液压系统或其他润滑油互相隔离，当难以分隔时，则所用油液应能同时满 足各种使用要求。 3.2.7为控制油液的温度，可设置自动控温装置及热交换器。 3.2.8应装有精度不低于2.5级，量程为工作压力1.5倍～3倍的压力表。 3.2.9除在液压泵的吸油口装置一般的滤油器外，还应在系统中装置过滤精度不低于5μ的滤油器，以 控制油液的清洁度。 3.2.10应在油路的适当位置设有油液取样口，以便对油液进行取样检测。 3.2.11在油箱的盖板上应设有空气滤清器。 3.2.12供油装置的外表应平整、结构紧凑、布局合理，当供油装置采用柜式结构时，罩壳应开有通风 孔，且操作、维修方便。 3.2.13供油装置的外表面在涂漆前应采用喷砂或化学前处理，使表面无氧化皮、锈斑和污物。涂漆后， 漆层应平整，无明显的突出颗粒和粘附物、流挂、起泡、发白及失光。 3.3油箱 3.3.1油箱应采用封闭结构。 3.3.2 油箱焊接要求应符合JB/T9873的有关规定。 3.3.3油箱内一般应设置使吸油与回油相互隔离的档板。 3.3.4 油箱应设有能指示最高、最低油面的油标。 3.3.5 大于160L容量的油箱应设置便于清洗内腔的清洗窗孔。 3.3.6 油箱应采用与油液相容的材料制成。对普通钢板制作的油箱，其内表面的处理可以采用酸洗后 磷化、喷丸或喷砂后喷镀等化学稳定性和物理稳定性优异的方法，也可涂以与油液相容的不脱落的防锈 涂层。油箱应经渗漏试验，不得有任何渗漏。 3.4管路 3.4.1所用管道及管接头，其材料应能与工作介质相容，且能承受1.3倍的工作压力。 3.4.2金属管道弯曲处应圆滑，不应有明显的凹痕、皱折及压扁现象，其短、长轴之比应不小于0.8。 3.4.3车 软管只允许使用在具有相对运动的场合，且其长度应尽可能短。 3.5装配要求 3.5.1 装配应按装配工艺要求进行。 3.5.22 零件进人装配前应清洗干净。 3.5.3 液压泵与电动机连接，其同轴度公差应不大于0.06mm。 3.5.4* 管道应排列整齐，管道间应有一定的间隙，必要时应用管夹固定，以免振动互相撞击。 3.5.5 软管不应产生扭曲现象。 3.5.6 油箱内不应残留任何杂物。 3.5.7不 在额定压力下，所有的管接头及液压元件结合面处均不应有任何渗漏，且无异常噪声。 2 JB/T7451—2007 3.5.8调整完毕后，各连接孔口应封堵，禁用带有纤维或会产生碎屑的材料封口。 3.6使用要求 用户应定期从油液取样口对油液进行抽样化验，当油液的性能指标降到GB/T7607规定值时应及时 换油。 4检验方法 4.1外观检验 4.1.1油箱中装油至油标上限，静止时间不少于30min后油箱应无渗漏。 4.1.2检验外形尺寸，以及其他外观要求。 4.2压力检验和流量检验 压力检验用压力表精度等级不低于1.5级，不带阻尼器，量程为额定压力的1.5倍～3倍。调节压力阀， 系统压力达到额定压力时，额定供油压力和压力振摆应符合表1的规定。 流量检验用流量计或量杯测量，额定供油流量应符合表1的规定。 4.3耐压检验 调节压力阀，使系统压力达到125%的额定工作压力，应无异常现象并观察各液压元件接合面及接 管处均应无渗漏现象。 4.4噪声检验 在额定压力下，按GB/T3768方法进行测定，噪声值应符合表1的规定。 4.5油液温升检验 检测用温度计，精度不低于1.5级，量程不大于100℃，温度计应置于靠近吸油口处。 在额定压力下连续运行，至油温达到平衡（2℃/h）时，温升应符合表1的规定。 4.6安全性检验 4.6.1按图1所示，检验压力保护性能。使节流阀处于开启状态，启动液压泵，慢慢调节溢流阀至关闭 状态，再慢慢调节节流阀，使系统压力达到额定工作压力，压力保护装置应发出讯号，重复三次。 4.6.2按图1所示，检验延时保护。使二位三通电磁阀得电，液压泵卸荷，系统依靠蓄能器继续供油， 用记时器（秒表）记录压力降到额定工作压力的10%时，所延时间应满足使用要求。 4.6.3按图2所示，检验滤油器压差保护性能，调节压力阀及节流阀，使滤油器前后产生压差，当压差 达到设定值时，发讯装置应发出信号。 图1 图2 5检验规则 5.1出厂检验 5.1.1产品经生产厂质检部门检验合格后方准出厂，并出具产品合格证。 3 JB/T7451—2007 5.1.2出厂检验按4.1～4.3进行检验。 5.2型式检验 5.2.1有下列情况之一者，应进行型式试验： a）新产品或老产品转厂生产的试制定型鉴定； b）产品批量生产时，应周期性进行一次检验； c）产品长期停产后恢复生产时。 5.2.2 型式试验项目按4.1～6.6要求检验。 型式检验的样品从库存产品中随机抽取，数量不少于三台。检验有一项不合格，可对该项目加 5.2.3 倍复检，如再有不合格时，则判该产品为不合格。 6标志、包装与贮存 6.1标志 6.1.1每台产品应在合适位置端正、牢固地设置产品标牌。 6.1.2产品标牌应包括下列内容： a）产品型