ICS25.080.20 J 54 备案号：19254—2007 中华人民共和国机械行业标准 JB/T 6600—2006 代替JB/T6600—1993 数控龙门铣床 技术条件 Numerical control portal-type boring and milling machines - Specifications 2006-11-27 发布 2007-05-01实施 中华人民共和国国家发展和改革委员会发布 JB/T6600—2006 目 次 前言 1范围. 2规范性引用文件 3一般要求.. 4 附件和工具， 安全卫生 5 6 加工和装配质量.. 机床的空运转试验 8 机床的负荷试验 8.1 试验项目. 8.2 承载工件最大重量的运转试验（抽查） 8.3 主传动系统最大扭矩的试验， 8.4 最大切削抗力的试验 8.5机床主传动系统达到最大功率的试验（抽查） 机床的精度检验 9 JB/T6600—2006 前 言 本标准代替JB/T6600一1993《数控龙门镗铣床技术条件》。 本标准与JB/T66001993相比，主要变化如下： 按照GB/T1.1一2000的规定，增加了“前言”，并对条款表述等用词及内容、表格格式进行了 修改； “引用标准”一章按GB/T1.12000规定进行了修改； 将7.6中机床的整机空运转时间由16h改为36h。 本标准由中国机械工业联合会提出。 本标准由全国金属切削机床标准化技术委员会（SAC/TC22）归口。 本标准起草单位：武汉武重机床有限责任公司。 本标准主要起草人：伍竞平、陈谷。 本标准所代替标准的历次版本发布情况： JB/T6600—1993。 Ⅱ JB/T6600—2006 数控龙门镗铣床 技术条件 1范围 本标准规定了数控龙门镗铣床制造和验收的要求。 本标准适用于工作台宽度为1000mm～5000mm一般用途的数控龙门镗铣床。 2规范性引用文件 下列文件中的条款通过本标准的引用而成为本标准的条款。凡是注日期的引用文件，其随后所有的 修改单（不包括勘误的内容）或修订版均不适用于本标准，然而，鼓励根据本标准达成协议的各方研究 是否可使用这些文件的最新版本。凡是不注日期的引用文件，其最新版本适用于本标准。 GB5226.12002机械安全机械电气设备第1部分通用技术条件（EC60204-1：2000，IDT） GB/T9061—2006金属切削机床通用技术条件 GB157602004金属切削机床安全防护通用技术条件 GB/T16769-1997金属切削机床噪声声压级测量方法 IDT) JB/T98721999 金属切削机床机械加工件通用技术条件 JB/T9873—1999 9金属切削机床焊接件通用技术条件 JB/T9874—1999 金属切削机床装配通用技术条件 JB/T9877—1999 9金属切削机床清洁度的测定 JB/T10051一1999金属切削机床液压系统通用技术条件 3一般要求 按本标准验收机床时，应同时对GB/T9061、JB/T9872、JB/T9874等标准中未经本标准具体化的其 余有关的验收项目进行检验。 4附件和工具 4.1为保证机床的基本性能，应随机供应的附件和工具见表1。 表 1 名称 数 量 专用扳手 1 套 特殊用途工具 1 套 地脚螺栓、螺母、垫圈、调整垫铁 1套 4.2扩大机床使用性能的特殊附件，根据用户要求按协议供应。 5安全卫生 5.1机床电气系统的安全应符合GB5226.1的规定。 5.2机床液压系统的安全应符合JB/T10051的规定。 JB/T6600—2006 5.3机床的安全防护除应符合GB15760的规定外，还应符合下列要求： a）工作台、横梁、铣头（镗铣头）、滑座等运动部件应设有限位或防止碰撞的保险装置； b）床身、立柱、横梁导轨面应有防护措施。 5.4按GB/T16769的规定检验机床的噪声，机床噪声测量应在主运动低、中、高速空运转条件下进行， 整机噪声声压级不应超过85dB（A）。 注：主电动机部位噪声声压级不应超过90dB（A)。 6加工和装配质量 6.1床身、工作台、立柱、横梁、滑枕、溜板为重要零件，应在粗加工后进行热时效或振动时效处理， 或采取其他消除内应力的措施。 6.2床身与工作台导轨副、横梁与立柱导轨副、横梁与镗铣头溜板导轨副、镗铣头溜板与滑枕导轨副 为重要导轨副，应采用与寿命相适应的耐磨措施。 6.3镶钢导轨应进行探伤检查，不应有裂纹。 6.4焊接件应符合JB/T9873的有关规定，重要的焊接件要进行探伤检查，不应有裂纹。 6.5重要固定结合面应紧密贴合，紧固后用0.04mm塞尺检验时不应插入。 下列结合面应按“重要固定结合面”的要求考核： a）拼接床身的结合面： b）立柱与连接梁的结合面； c）立柱与床身的结合面； d）主传动箱与滑枕的结合面； e）各进给箱与其相配件的结合面； f）拼接工作台的结合面； g）蜗杆箱与床身的结合面。 6.6特别重要固定结合面除按涂色法检验外，在紧固前、后用0.04mm塞尺检验均不应插人。 下列结合面应按“特别重要固定结合面”的要求考核： a）齿条或蜗母条与工作台的结合面； b）丝杠支座、螺母座与其相配件的结合面。 6.7按JB/T9877的规定检验机床的清洁度。主轴箱、进给箱、液压箱内部清洁度按重量法检验，其杂 质、污物限值：主轴箱、进给箱不应超过400mg/L；液压箱不应超过200mg/L（抽查），其他部位按目测、 手感法检验，不应有脏物。 7机床的空运转试验 7.1机床主运动机构应从最低转速起依次运转（无级变速的机床可作低、中、高速运转），每级速度的 运转时间不应少于2min，在最高转速下运转时间不少于1h，使主轴轴承达到稳定温度，并在靠近主轴 定心轴承处或设计规定位置测量轴承的温度和温升，其温度不应超过70℃，温升不应超过40℃。 7.2在空运转条件下，主轴转速的实际偏差，不应超过标牌指示值的-2%～十6%，进给量的实际偏差 不应超过标牌指示值的-5%～+3%。 7.3用按键、开关人工操作，对机床进行功能试验，试验其动作的灵活性、平稳性和可靠性。 7.3.1用中速对主运动进行正向、反向的起动、停止（包括制动、点动）动作试验，连续操作不应少 于10次。 7.3.2用中等进给速度分别对各坐标上的运动部件进行正向、反向的起动、停止操作试验，连续操作 不应少于10次。 7.3.3对进给机构作低、中、高进给及快速进给的变速试验，动作应灵活、可靠。 2 JB/T6600-2006 7.3.4对自动换刀、换附件机构进行试验，其动作应可靠。 7.3.5对数字控制装置的各种指示灯、阅读机、通风系统等进行试验，其动作应可靠。 7.3.6对液压、润滑、冷却系统作密封、润滑、冷却试验，调整应方便、动作灵活、润滑良好、冷却 充分、各系统无渗漏现象。 7.3.7对机床的安全、保险、防护装置进行试验，其功能动作应可靠。 7.3.8试验手动数据输入、位置显示、回基准点、程序序号指示和检索、程序暂停、程序消除、直线 插补、直线切削循环、圆锥切削循环、圆弧切削循环、刀具位置补偿、间隙补偿等功能，其功能动作应 可靠灵活。 7.4用数控指令对机床各部动作进行试验，其动作应灵活；数控功能应可靠。 7.5主传动系统空运转功率（不包括主电动机空载功率）不应超过电动机额定功率的15%～25%。 7.6用数控指令对机床做连续空运转试验，整机连续空运转时间不应少于36h，要求连续空运转的条件 如下： a）各次自动循环之间停止时间不应超过1min； b）进给系统进行低、中、高三档进给及快速进给变换，其行程为全行程，快速进给的行程应大于 全行程之半； c）有自动装夹换刀机构的机床应进行自动装夹换刀试验。 8机床的负荷试验 8.1试验项目 机床应进行下列负荷试验： a）承载工件最大重量的运转试验（抽查）； b）主传动系统最大扭矩的试验； c）最大切削抗力的试验； d）主传动系统达到最大功率的试验（抽查）。 8.2承载工件最大重量的运转试验（抽查） 8.2.1用设计规定的承载工件最大重量的重物置于工作台面上，使其载荷均匀（该试验可在用户厂进 行）。 8.2.2分别以最低、最高进给速度和快速运转，机床运转应平稳、可靠，低速运转时应无爬行现象。 8.3主传动系统最大扭矩的试验 8.3.1在小于或等于机床计算转速范围内，选择一适当的主轴转速，采用铣削方式进行试验，调整切 削用量，使主传动系统达到设计规定的最大扭矩。 8.3.2试验用切削刀具采用端铣刀，切削试件材料采用HT150。 8.4最大切削抗力的试验 8.4.1在小于或等于机床计算转速范围内，选择一适当的主轴转速，采用铣削方式进行试验，调整切 削用量，使机床达到设计规定的最大切削抗力。 8.4.2试验用切削刀具采用端铣刀，切削试件材料采用HT150。 8.5机床主传动系统达到最大功率的试验（抽查） 8.5.1在主轴转速不低于中速的条件下，采用铣削方式进行试验，通过改变进给量或切削深度，使机 床主传动系统达到设计规定的最大功率。 8.5.2试验用切削刀具采用端铣刀，切削试件材料采用45钢， 9机床的精度检验 9.1机床的几何精度检验按GB/T19362.1一2003的规定进行，其中G6、G12、G14、G17、G18项的 3 JB/T6600—2006 检验应在机床主轴达到中速稳定温度时进行。 9.2工作精度试验规范按精度标准规定，工作精度检验时，试件表面粗糙度，铣削平面R,最大允许值 为2.5μm，镗孔表面R最大允许值为1.6μm。 9.3最小设定单位试验： 9.3.1试验方法 先以快速使直线坐标上的运