ICS25.080.40 J54 备案号：18313—2006 中华人民共和国机械行业标准 JB/T6335.2—2006 代替JB/T6335—1992 摇臂钻床 第2部分：技术条件 Radial drilling machine --- Part 2: Specifications 2006-08-16发布 2007-02-01实施 中华人民共和国国家发展和改革委员会发布 070213000059 JB/T6335.2—2006 目 次 前言. 范围、 2规范性引用文件 3技术要求.. 4 检验与验收 5 包装... 6 制造厂的保证， JB/T6335.2-2006 前言 JB/T6335《摇臂钻床》拟分为两个部分： 一第1部分：型式与参数； 一第2部分：技术条件。 本部分是JB/T6335的第2部分。 本部分代替JB/T6335一1992《摇臂钻床技术条件》。 本部分与JB/T6335一1992相比，主要变化如下： （见本版4.7.3表9)； 一增加了对电源开关安装位置的要求（见3.3.11）； 一增加了对包装的要求（见第5章）； 增加了制造厂的保证（见第6章）。 与本部分配套使用的标准有： GB/T4017--1997摇臂钻床 精度检验。 本部分由中国机械工业联合会提出。 本部分由全国金属切削机床标准化技术委员会（SAC/TC22）归口。 本部分起草单位：中捷摇臂钻床厂。 本部分主要起草人：郑淑萍、岳毓才。 本部分所代替标准的历次版本发布情况 JB/T3062—1982，JB/T6335-1992; -ZBJ54004—1987，JB/T6335-1992。 III JB/T6335.2—2006 摇臂钻床第2部分：技术条件 1范围 JB/T6335的本部分规定了普通摇臂钻床设计、制造和验收的要求。 本部分适用于最大钻孔直径25mm～125mm的普通摇臂钻床（以下简称机床）。 2规范性引用文件 下列文件中的条款通过JB/T6335的本部分的引用而成为本部分的条款。凡是注日期的引用文件 其随后所有的修改单（不包括勘误的内容）或修订版均不适用于本部分，然而，鼓励根据本部分达成协 议的各方研究是否可使用这些文件的最新版本。凡是不注日期的引用文件，其最新版本适用于本部分。 GB/T4017--1997.摇臂钻床精度检验（eqvISO2423：1982） GB5226.1一2002/IEC60204-1：2000机械安全机械电气设备第1部分：通用技术条件（EC 60204-1:2000，IDT) GB/T9061-2006金属切削机床通用技术条件 GB157602004金属切削机床安全防护通用技术条件 GB/T16769-1997金属切削机床噪声声压级的测量方法 JB/T9877—-1999 金属切削机床清洁度的测定 JB/T98721999 金属切削机床机械加工件通用技术条件 JB/T9873—1997 金属切削机床焊接件通用技术条件 JB/T98741999 金属切削机床装配通用技术条件 JB/T100511999 金属切削机床液压系统通用技术条件 3技术要求 3.1一般要求 本部分是对GB/T9061、JB/T9872、JB/T9874等标准的补充和具体化，按本部分验收机床时应同 时对上述标准中未经本部分具体化的其余有关验收项目进行检验。 3.2附件和工具 3.2.1为保证机床的基本性能，应随机供应下列附件和工具： a）箱形工作台一件； b）扁尾锥柄用楔一套： c）锥柄工具过渡套一套； d）机油枪一件； e）地脚螺栓或地脚塔套； f）退刀扳手（对设有手动卸刀孔的机床）一件； g）吊具（对分箱包装的机床）一套。 3.2.2为扩大机床的使用性能，可按协议供应特殊附件。 3.3安全卫生 3.3.1本部分中未规定的安全防护要求，还应符合GB15760的有关要求。 3.3.2运转时不允许变速的机床，应在靠近操纵部位设置警告字样或符号的标示牌。 3.3.3摇臂升降的极限位置，应有限位的安全装置。电器、机械限位应可靠。再次操纵摇臂作相反方 1 JB/T6335.2—2006 向移动时，机床应能正常工作。 3.3.4设有主轴扭矩保险装置的机床，保险装置应可靠。 3.3.5在最高转速时，主轴制动停止回转的延迟时间不应超过5s。 3.3.6 与外柱接触的摇臂大孔两端处，应设有防尘装置。 3.3.7 主轴箱水平移动，限位装置应安全可靠。 3.3.8 进给机构应有主轴最大进给抗力超负荷的保险装置。 3.3.9 最大钻孔直径大于32mm机床，摇臂升降螺母应有安全装置，以防摇臂自行滑落。 3.3.10 当主轴箱、摇臂、外柱处在夹紧状态时，动力或控制信号中断，仍能可靠的夹紧。 钻孔直径小于等于50mm的机床电源开关的安装高度不低于0.35m。 3.3.11 3.3.12 内柱下部电源壁和摇臂后面电气壁的盖和门在其外面应有带电（高压）警告标记。 3.3.13 内柱与外柱、外柱与摇臂，摇臂与主轴箱之间，应用跨接地线连接起来并与接地系统相联。 3.3.14 机床其他电气设备应符合GB5226.1的有关规定。 3.3.15 下列内容在使用说明书中应予以说明： a）主轴采用弹簧平衡装置的，当拆卸时会引起伤害操作者时： b）机床未固定在地基上时，不应松开内外柱夹紧机构，以防摇臂自由回转造成伤害。 3.3.16按GB/T16769的规定检验机床空运转噪声。 检验时，摇臂位于机床的纵平面内并靠近立柱下端1/3行程处。主轴箱位于其行程的中间位置。夹 紧主轴箱、摇臂、外柱。整机噪声声压级不应超过85dB（A）。 3.3.17手轮、手柄操纵力宜符合表1的规定。 表1 手轮、手柄类别 机床最大钻 主轴箱移 主轴移 主轴微动 进给结合 液压预 主轴液压变速手柄 主轴机械变速手柄 孔直径 动手轮 动手柄 进给手轮 子手柄 选旋钮 N N mm N N N N N 正反转 零位 变速 变速 正反转 20 <40 40 30 60 60 100 80 60 ≥40~50 60 30 40 80 120 100 30 ≥63~80 80 50 50 100 80 - 80 ≥100~125 120 70 60 120 3.3.18 主轴箱夹紧后，在手轮轮缘上施加切向力，主轴箱不应移动，切向力的数值应符合表2的规定。 表2 机床最大钻孔直径 25 32 (35) 40 50 63 80 100 125 mm 切向力 200 300 400 450 500 550 N 3.4加工和装配质量 3.4.1摇臂、底座、主轴箱、主轴箱盖为重要铸件，宜在粗加工后进行振动时效、热时效等时效处理。 3.4.2# 摇臂上导轨面、内外柱滚道面应采取电接触感应淬火或其他耐磨措施。 3.4.3 主轴套简外圆柱面应采取氮化或其他耐磨措施。 3.4.4 主轴箱与摇臂导轨面、外柱与摇臂大孔导轨面不应焊补。 3.4.5 主轴加工质量应符合有关标准的规定。其他未规定的零件加工质量，应符合JB/T9872的有关规 定。 2 JB/T6335.2—2006 3.4.6下列结合面按“重要结合面”要求考核。紧固后用0.04mm塞尺检验，不应插入。用塞尺检验时， 允许局部（1处～2处）插人深度小于结合面宽度的1/5，但不应大于5mm。插人部位的长度小于或等 于结合面长度的1/5，但不大于100mm则按一处计。 a）内柱与底座结合面； b）主轴导向套凸缘与主轴箱下端结合面： c）主轴箱与其夹紧支架结合面； d）升降体壳与外柱结合面。 3.4.7主轴箱与摇臂导轨副、外柱与摇臂导轨副按“移置导轨”的要求考核。 3.4.7.1主轴箱导轨采用刮研，摇臂导轨采用机械加工的机床： a）若主轴箱采用研具作涂色法检验，其接触点数在每25mm×25mm面积内不应少于六个点； b）若采用互研的方法，其接触点数在每25mm×25mm面积内不应少于五个点。 3.4.7.2主轴箱与摇臂导轨均为机械加工的机床： a）若采用成套组合检具，分别作涂色法检验，接触面积在长度上为全长的60%，宽度上为全宽的 55%; b）若采用合研的方法时，接触面积在长度上为全长的60%，宽度上为全宽的40%。 3.4.7.3主轴箱导轨中间允许留空刀处，其长度不大于全长的1/3。 压板与导轨副的间隙）两端局部插入深度不应大于表3的规定。允许局部（1处～2处）插人，其宽度 在12mm以下。 表3 mm 机床最大钻孔直径 塞尺局部插入深度 25~63 20 80~125 25 3.4.7.5外柱与摇臂导轨副不作涂色法检查。 3.4.7.6摇臂夹紧在外柱上，用0.04mm塞尺检验摇臂与外柱的配合间隙，月 局部插人深度不应大于表3 的规定。 3.4.7.7 外柱及摇臂夹紧后，在摇臂末端施加主轴最大进给抗力的8%的水平力，内外柱不应有相对转 动。 3.4.7.7.1 最大钻孔直径相同的机床，跨距增大时，施力大小与位置按跨距最小的一种检验。 3.4.7.7.2 对大跨距的机床，不能在摇臂末端测量时，可按能够检测的位置进行折算。 3.4.7.7.3主轴箱摇臂分别位于行程中间位置。 3.4.7.8主轴箱、摇臂分别位于行程中间位置，外柱松开后，在摇臂末端施加30N的水平力，摇臂应 能转动。 3.4.7.9主轴在其行程范围内不应有下沉现象。当向主轴施加主轴组件总重量6%～10%的重力时，主 轴不应回升（反弹）。 3.4.8有刻度装置的手轮、手柄反向空程量宜符合表4的规定。 表4 机床最大钻孔直径 空程量 mm r 25~63 1/20 80~125 1/10 3.4.9机床的焊接件应符合JB/T9873等有关标准的规定。