JB/T9739.1—2000 前言 本标准是对JB/T9739.1-1999《汽车起重机和轮胎起重机用平衡阀》的修订。 本标准是液压汽车起重机和液压轮胎起重机用平衡阀的产品标准，它规定了型号编制方法、基本参 数值、技术要求和试验、检测方法等。 本标准的实施将促进平衡阀的性能稳定，提高工作可靠性。使采用该元件的起重机的起升机构、变 幅机构、伸缩机构工作平稳、安全、可靠。 这次标准修订，增加了两章：第1章范围，第2章引用标准。各章中的条号及内容基本未变。液压图 形符号按GB/T786.1-1993进行了修改。 本标准自实施之日起代替JB/T9739.1--1999。 本标准由建设部长沙建设机械研究院提出并归口。 本标准起草单位：建设部长沙建设机械研究院。 本标准修订人：曹仲梅。 本标准于1988年4月以ZBJ80005--87首次发布，1999年4月标准号调整为JB/T9739.1-1999。 本标准委托建设部长沙建设机械研究院负责解释。 987 中华人民共和国机械行业标准 JB/T9739.1-2000 汽车起重机和轮胎起重机 平衡阀 代替JB/T9739,1-1999 Truck crane and wheel crane-Counterbalance'valve 1范围 本标准规定了汽车起重机和轮胎起重机用平衡阀的型号、基本参数、技术要求、试验方法、检验规 则等。 本标准适用于JB/T1375特性代号为液压式的起重机，其起升机构、变幅机构和伸缩机构的开式液 压回路用外控平衡阀（以下简称平衡阀）。 2引用标准 下列标准所包含的条文，通过在本标准中引用而构成为本标准的条文。本标准出版时，所示版本均 为有效。所有标准都会被修订，使用本标准的各方应探讨使用下列标准最新版本的可能性。 GB/T786.1-1993液压气动图形符号 GB/T2828--1987逐批检查计数抽样程序及抽样表（适用于连续批的检查） GB/T13306—1991标牌 GB/T133841992机电产品包装通用技术条件 JB/T1375-1992汽车起重机和轮胎起重机分类 3型号、基本参数系列和图形符号 3.1型号 型号图示： PHY 设计代号 Q—起升 一变幅 B S 伸缩 螺纹连接 B 板连接 法兰连接 一插装连接 公称通径，mm 25 MPa 公称压力级 H -31.5MPa 外控平衡阀 国家机械工业局2000-04-24批准 2000-10-01实施 988 JB/T9739.1-2000 型号示例： PHY- 2 L 设计代号2 变幅机构液压回路用 螺纹连接 公称通径20mm 公称压力25MPa 外控平衡阀 3. 2 2基本参数系列（见表1） 表1 基本参数系列 公称通径 mm 12 16 20 25 32 40 50 65 80 公称流量 I./min 63 100 160 250 400 500 630 800 1 250 公称压力 MPa G25 H=31.5 起 升 2.0~4. 5 控制压力 变 幅 2.0~4.5 MPa 神 1.0~3.0 3. 3 图形符号（见图1） B A 图1 4技术要求 平衡阀应按经规定程序批准的图样和技术文件制造，并满足下列性能要求。 4.1静态性能 4.1.1各运动件动作灵敏、可靠，无卡滞现象。 4. 1.2 平衡阀的工作点在其工作范围（见图5）内应能使平衡阀的B腔和C腔（见图1)的压力呈稳定 数值。 4.1.3B腔供油并升压至公称压力、保压5min，A腔的泄漏量不大于1mL（滑阀式结构除外）。 4.1.4C腔供油并升压至0.5倍公称压力，A腔的泄漏量不大于15mL/min。 4.1.5平衡阀在其公称流量下，正向（A腔→+B腔）压力损失不大于0.6MPa。 989 JB/T9739.1-2000 4.2动态性能 4.2.1阀芯响应曲线的衰减振荡波不大于3个。 4. 2.2 阀芯位移最大超调量Armax≤0.25r。（r- 阀芯稳定工作时的位移）（见图3）。 4.2.3 阀芯响应滞后时间△T,≤0.15s（见图2）。 4.2.4 阀芯关闭滞后时间AT，≤0.2s（见图2）。 控制压力曲线(Pe) 阀芯位移曲线(x) 4T2 图 2 4.2.5阀芯响应过渡时间△T≤0.5s。 4.2.6平衡阀的最小稳定流量不得大于其0.05倍的公称流量。 4.3可靠性 在公称流量和公称压力下，平衡阀的单向阀和主阀芯各经过1.5万次冲击试验后，主要零件不得有 损坏和异常磨损现象，其性能应满足4.1、4.2的要求。 5试验方法 5.1试验条件 5.1.1试验用油 a）油温：进行试验时，进入平衡阀的油液温度应为50C士5C； b）黏度：油液的运动黏度应为（20～28)10-m/s： c）过滤精度不低于30μm； d）油液具备防锈能力。 5.1.2试验仪器及其精度 a）压力计：精度为1.0%（出厂试验用精度为1.5%）。直读式压力表，其量程为试验压力的140%～ 200%; b）流量计：精度为0.5%（出厂试验用精度为1.0%）； c）压力传感器：精度为0.1%； d）位移传感器：精度为1.0%； e）动态应变仪：精度为0.2%； f）示波器：精度为0.2%。 5.2出厂试验 5.2.1试验系统原理图见图3。 990 JB/T9739.1—2000 16 1—被试阀；2-1、2-2、2-3、2-4-压力表或压力传感器3-换向阀；4、5—溢流阀： 6—可调节流阀：7-流基计；8—调速阀：9、10-液压泵；11—加热器：12.13一滤油器； 14一温度计：15一电磁换向阀：16一液压油箱 图3 5.2.2出厂试验项目、方法见表2。 5.3型式试验 5.3.1 静态试验系统原理图见图3。 5. 3. 2 动态试验系统原理图见图4。 表2出厂试验项目、方法 序号 类别 试验方法 要求 动作可 平衡阀B腔在公称流量、公称压力下，改变C腔控制压力p.控制平衡 符合4.1.1 1 必试 靠性 阀动作，使B腔压力Pr降至0.1倍公称压力，反复进行五次 的规定 平衡阀B腔在公称流量和1.1倍公称压力下，改变C腔控制压力pc·控 控制压力 抽试 制平衡阀动作.观测B腔压力p分别降至公称压力和0.1倍公称压力时 符合表1的规定 2 的控制压力pc值，反复进行两次 a）平衡阀A腔与换向阀3断开.B腔供油并升压至公称压刀，保压 5min.从A腔检测内泄漏量； 符合4.1.3、4.1.4 内泄漏 必试 3 b）平衡阀A腔与换向阀3断开，C腔供油并升压至0.5倍公称压力.保 的规定 压2min.从A腔检测内泄漏量 耐压 必试 堵住B腔，A腔供油并升压至1.5倍公称压力，保压3min 不许外渗 4 66 JB/T9739.1-2000 OR R、R.、R：压力传感器;M一被试平衡阀；W一位移传感器;G--重物;E一变幅液压缸 图4 5.3.3型式试验项目、方法见表3。 表3型式试验项目、方法 类别 项 目 试验方法 要 求 平衡阀在1.1倍公称压力并分别在公称流量和0.75,0.25,0.05 PBmx=公称压力，P15ain 工作范围 倍公称流量下，改变控制压力pr值，使平衡阀逐点打开，得到各点 ≤2.0MPa，绘制pu一pe曲 （不少于五点）的pc值和对应的p值（pB腔压力） 线组（见图5） a）平衡阀的A腔与换向阀3断开，B腔供油并升压至公称压力.保 静态 压5min，检测A腔的泄漏量； 内泄漏 符合4.1.3和4.1.4的规定 试验 b）平衡阀的A腔与换向阀3断开，C腔供油并升压至0.5倍公称 压力，保压2min，检测A腔的泄漏量 在0.05倍公称流量和公称流量之间取不少于五种流量正向通过 符合4.1.5的规定，绘制稳 压力损失 平衡阀，测定其压力损失值。绘制A腔至B腔的稳定压差△p一流量 态压差-流量曲线（见图6） Q特性曲线 将被试平衡阀装于相应工作流量的主机变幅回路上（或相应工作 流量的模拟试验台上），将其控制压力pc调到最大值（若可调的话）， 动态性能 在各种工况下，以在0.5s内将换向阀从中位推到全开的突然快速的 符合4.2.1～4.2.5的规定 动态 操作方式操作换向阀，由位移和压力传感器经示波器或其他记录仪 试验 器同步记录控制压力pc、B腔压力B、A腔压力和阀芯位移曲线 最小稳 改变液压泵的转速或由换向阀控制流量，求得最小稳定流量 符合4.2.6的规定 定流量 可菲性 平衡阀在公称流量，公称压力下，换向冲击1.5万次。在台架上进 符合4.3的规定 试验 行，试验系统原理图见图3 992 JB/T9739.1-2000 公称流量 MPa Pg MPa Q L/min 图5 图6 6检测规则 6.1产品按5.2的规定进行出厂试验，必试项目应逐台进行试验，合格后方准出厂。 6.2出厂试验抽试项目的质量检查按GB/T2828的规定进行抽样检测。 6.3公称流量超过400L/min的平衡阀，试验流量不应低于400L/min，该平衡阀可不做可靠性试验。 6.4型式试验中的动态试验按5.3.2的有关规定，于批量生产前在与被试阀基本参数相对应的起重机 变幅液压缸上或者变幅液压缸模拟试验台上进行。 6.5型式试验的台数为三台以上，其中一台做全项试验，其余只做性能试验。对其中不合格的项目应加 倍数量试验，若仍有不合格者，则该批产品的型式试验为不合格。 6.6清洁度检测 6.6.1清洁度检测前应将被检测产品的外表面、拆卸工具及清洗器具用汽油（用0.45μm滤膜滤过）清 洗干净。 6.6.2将被检测产品拆开，把零件逐一放人500mL汽油（用0.45μm滤膜滤过）中清洗。清洗完毕，将清 洗后