ICS 25.200 J36 备案号：24496—2008 中华人民共和国机械行业标准 JB/T8555—2008 代替JB/T8555—1997 热处理技术要求在零件图样上的表示方法 Method of prescribing heat treatment requirements in drawings 2008-11-01实施 2008-06-04发布 中华人民共和国国家发展和改革委员会发布 JB/T8555—2008 目, 次 前言 范围 规范性引用文件。 2 总则. 3 正火、退火及淬火回火（含调质）零件 4 5 表面淬火、回火零件 5.1 一般技术要求 5.2表面硬度. 5.3 心部硬度 5.4有效硬化层深度. 5.5标注示例。 6 渗碳和碳氮共渗零件 6.1 .一般技术要求， 6.2 表面硬度， 6.3 心部硬度. 6.4 渗层的有效硬化层深度 6.5 标注示例， 7 渗氮零件.. 7.1 一般技术要求 7.2 表面硬度.. 7.3 心部硬度.. 7.4 有效渗氮层深度 总渗氮层深度 7.5 7.6标注示例， 其他热处理零件 图1 硬度测量点符号标注方法 图2 复杂零件热处理技术要求的标注方法 图3 局部热处理零件技术要求的标注方法 图4 局部感应加热淬火回火标注方法 图5 局部渗碳标注方法， 图6 渗氮零件的标注方法 表.1 各种表面热处理零件有效硬化层深度和测定方法， 以维氏硬度表示时最低表面硬度值、最小有效硬化层深度与试验力之间的关系.. 表2 表3 以表面洛氏硬度表示时最低表面硬度、最小有效硬化层深度与试验力之间的关系。 表4 以洛氏硬度A标尺或C标尺表示时最低表面硬度、最小有效硬化层深度与试验力之间的关系..5 表5表面淬火界限硬度值 6 表6表面淬火有效硬化层深度分级和相应的上偏差. 表7推荐的渗碳后淬火回火或碳氮共渗淬火回火零件有效硬化层深度及上偏差 表8推荐的最小有效渗氮层深度及上偏差 表9技术要求的最小有效渗氮层深度、最低表面硬度与硬度试验力之间的关系 表10推荐的化合物层厚度及公差. JB/T8555—2008 前 言 本标准代替JB/T8555—1997《热处理技术要求在零件图样上的表示方法》。 本标准与JB/T8555-1997相比，主要变化如下： 规范并标出了封面的各种信息； 调整并填充了“前言”中的相关要素； 将原标准的“2引用标准”改为“2规范性引用文件”，同时又核准了原有的引用文件，并对 采标项目给予了标识； 完善了相关章中“条”的标题，见5.1、6.1、7.1； 删除了已作废的引用文件，规范了相关条目的写法，见5.2、7.2； -将原标准的5.5、6.5、7.6的“标注示例”进行了规范了，见第5、6、7章“示例”； 删除了8.1。 本标准由中国机械工业联合会提出。 本标准由全国热处理标准化技术委员会（SAC/TC75）归口。 本标准主要起草单位：爱协林热处理系统（北京）有限公司、江苏大学。 本标准主要起草人：火树鹏、殷汉奇。 本标准所代替标准的历次版本发布情况： JB/T8555—1997。 II JB/T8555—2008 热处理技术要求在零件图样上的表示方法 1 范围 本标准规定了钢制零件热处理技术要求在零件图样上的表示方法。 本标准适用于各种钢制的机械零件。 2规范性引用文件 下列文件中的条款通过本标准的引用而成为本标准的条款。凡是注日期的引用文件，其随后所有的 修改单（不包括勘误的内容）或修订版均不适用于本标准，然而，鼓励根据本标准达成协议的各方研究 是否可使用这些文件的最新版本。凡是不注日期的引用文件，其最新版本适用于本标准。 GB/T131机械制图表面粗糙度符号、代号及其注法（GB/T131—2006，ISO1302：2002，IDT） GB/T230.1金属洛氏硬度试验第1部分：试验方法（A、B、C、D、E、F、G、H、K、N、T标 尺）[1SO6508-1：1999（Metallicmaterials-Rockwellhardnesstest-Part1:Testmethod（scalesA、B、C、 D、E、F、G、H、K、N、T)，MOD) GB/T231.1金属布氏硬度试验第1部分：试验方法［GB/T231.1--2002，eqvISO6506：1999（E）] GB/T4340.1金属维氏硬度试验第1部分：试验方法（GB/T4340.1—1999，eqvISO6507：1997） GB/T5617钢的感应淬火或火焰淬火后有效硬化层深度测定（GB/T5617—2005，ISO3754：1976， NEQ) GB/T9450 钢件渗碳火硬化层深度的测定和校核（GB/T9450—-2005，ISO2039：2002，MOD） GB/T9451 钢件薄表面总硬化层深度或有效硬化深度的测定（GB/T9451-2005，ISO4970：1979 (E)，MOD) GB/T11354钢铁零件渗氮层深度测定和金相组织检验 JB/T6050-2006钢铁热处理零件硬度测试通则 JB/T6956离子渗氮 3总则 3.1零件图样上的热处理技术要求（以下简称技术要求）是制成品零件热处理最终状态（以下简称最 终状态）应达到的技术指标。 3.2热处理技术要求可以用已标准化的符号、代号标注，也可以用文字说明，文字说明一般写在图面 右下角标题栏上方，与其他工艺的技术要求写在一起。特殊情况允许写在图面其他部位的空白处。能在 图形上标注的，尽量避免用文字说明。 3.3技术要求标注必须简明、准确、完整、合理。如果技术内容要求较多，且另有技术标准或技术规 范时，除标注主要内容外，可写明按某标准或某技术规范执行。 3.4技术要求的指标值，一般采用范围表示法标出上、下限，如60HRC～65HRC；DC=0.8～1.2。也 可用偏差表示法以技术要求的下限名义值下偏差零加上上偏差表示，如60HRC；DC=0.8*0.4。 特殊情况也可只标注下限值或上限值，如不小于50HRC，不大于299HBW。 在同一产品的所有零件图样上，应采用统一的表达形式。 3.5各种表面热处理零件均应注有效硬化深度，其代号、定义和测定方法见表1。 JB/T8555—2008 表1各种表面热处理零件有效硬化层深度和测定方法 表面热处理方法 有效硬化层深度代号 单位 定义和测量方法标准 深度>0.3mm时按GB/T5617 表面淬火回火 DS 深度≤0.3mm时按GB/T9451 mm 深度>0.3mm时按GB/T9450 渗碳或碳氮共渗淬火回火 DC 深度≤0.3mm时按GB/T9451 渗氮 DN 按GB/T11354 注：标注时单位（mm）可省略。 3.6局部热处理零件需将有硬化要求的部位按GB/T131的规定，在图形上用粗点画线框出。如果是轴 对称零件或在不致引起误会情况下，也可用一条粗点画线画在热处理部位外侧表示，其他部位即硬化与 不硬化均可的过渡部位用虚线表示，不允许硬化或不要硬化的部位则不必标注。 3.7要求零件硬度检测必须在指定点（部位）时，用图1符号表示，其尺寸大小应与GB/T131规定的局 部热处理指示符号一致。指定硬度测量点位置时，应符合JB/T6050一2006中第6章的规定。 图1硬度测量点符号标注方法 3.8如零件形状复杂或其他原因（如与其他工艺标注容易混淆）热处理技术要求难以标注，用文字说 明又不易表达时，可另加附图表示，此时附图上与热处理无关的内容均可省略，见图2。 a）零件热处理标注图 20* 表面硬度测量点 DS测量点 b）Y部热处理技术要求的标注图 30*8 10 DS测量点 表面硬度测点 c）Z部热处理技术要求的标注图 图2复杂零件热处理技术要求的标注方法 JB/T8555—2008 3.9标注除硬度以外的其他力学性能要求时（如强度、冲击韧度等），应在零件图样上注明具体技术指 标和取样方法。 3.10零件热处理的外观质量或者无法用量值表达的要求，可用文字说明。 4正火、退火及火回火（含调质）零件 4.1以正火、退火或淬火回火（含调质）作为最终热处理状态的零件一般标注硬度要求。通常以布氏 硬度（GB/T231.1）或洛氏硬度（GB/T230.1）表示。也可以用其他硬度表示。 4.2同一零件的不同部位有不同热处理技术要求时，应在零件图样上分别注明。 4.3局部热处理零件必须在技术要求的文字说明中写明局部热处理。并在图样上按3.4和3.6的规定标出 需热处理的部位和技术要求，见图3。 不大于30HRC 56HRC~62HRC a）范围表示法 35*8HRC 20 b）偏差表示法 图3局部热处理零件技术要求的标注方法 5表面淬火、回火零件 5.1般技术要求 感应加热淬火回火和火焰加热淬火回火零件标注的主要技术要求是表面硬度、心部硬度和有效硬 化层深度。 5.2表面硬度 表面硬度的标注包括两部分，即要求硬度值和相应的试验力，而试验力的选取又与要求的最小有效 硬化层深度有关。表面硬度的测量应符合GB/T230.1、GB/T4340.1的规定。 以维氏硬度表示时，最低表面硬度、最小有效硬化层深度与硬度试验力之间的关系见表2。表内试 验力为最大允许值，也可以用较低的试验力代替表中所列值，如用HV10代替HV30。 3 JB/T8555—2008 表2以维氏硬度表示时最低表面硬度值、最小有效硬化层深度与试验力之间的关系 最小有效硬化层深度 最低表面硬度HV mm 400~500 >500~600 >600~700 >700 0.05 HV0.5 HV0.5 HV0.5 0.07 HV0.5 HV0.5 HV0.5 HV1 0.08