ICS 25.020 JB J32 备案号：15645—2005 中华人民共和国机械行业标准 JB/T7532—2005 代替JB/T7532—1994 旋压工艺编制原则 Estabishing principle of spinning process 2005-03-19发布 2005-09-01实施 中华人民共和国国家发展和改革委员会发布 JB/T7532-2005 目 次 前言 II 1 范围. 旋压工艺分类 3 旋压工艺方案的确定， 4 旋压工艺规程编制. 4.1 常用旋压工艺文件. 4.2 旋压工艺规程编制内容， 5 旋压件成形工序的设计. 6 主要旋压工艺参数的确定. 6.1 壁厚减薄率 6.2 极限减薄率 6.3 进给比 6.4 芯模和旋轮的间隙值 6.5 旋压温度 6.6 旋压道次的选择 6.7 旋轮运动轨迹. 6.8 旋轮的几何形状. 7 旋压件毛坏的确定.. 8 旋压设备选择原则， 一般要求. 8.1 8.2普通旋压机的特殊要求， 8.3变薄旋压机的特殊功能， 表1极限减薄率tmax值 表2常见难变形金属材料加热温度值 JB/T75322005 前 言 本标准是对JB/T7532—1994《旋压工艺编制原则》的修订。 本标准与JB/T7532—1994相比，主要变化如下： 增加了前言、复合旋压工艺方案、特殊旋压工艺方案等内容。 -将拉深旋压、扩径旋压、缩径旋压、卷边旋压替代拉深、扩径、缩径、卷边。 一按工件外形分类，增加了复合形件变薄旋压内容。 一新增特殊旋压工艺方案，典型的特殊旋压工艺包括滚珠旋压、张力旋压、分离旋压。 新增加工艺参数、工艺要求、选用机床内容。 调整6.6道次减薄率一般采用15%～45%，常用25%35%的内容为6.1。 常用材料极限减薄率表1中由小数变为分数百分比表示，铝合金名称采用新写法。 异形件变薄旋压改为异形件剪切旋压，普通旋压增加了毛坏直径需增加3%的工艺余量。 本标准由中国机械工业联合会提出。 本标准由全国锻压标准化技术委员会归口。 本标准负责起草单位：北京有色金属研究总院。 本标准主要起草人：赵云豪、张顺福。 本标准于1994年10月第一次发布，本次为第一次修订。 JB/T75322005 旋压工艺编制原则 1范围 本标准规定了旋压件成形的工艺方案、工艺规程的编制、毛坏确定和设备选择的原则。 本标准适用于金属薄壁、空心回转体旋压件成形工艺。 2旋压工艺分类 2.1旋压产品按其变形特点可分为普通旋压和变薄旋压（强力旋压）两类。 2.1.1普通旋压可进行拉深旋压（见图1a)）、扩径旋压（见图1b））、缩径旋压（见图1c））、卷边旋压 （见图1d））等加工成形。 b) d) 图1 2.1.2变薄旋压按工件外形可分为异形件变薄旋压（剪切旋压）（见图2a））和筒形件变薄旋压（流动 旋压）（见图2b））及复合形件变薄旋压（见图2c））三类。 图2 2.2根据旋压件结构特点，旋压方式可分为：正旋压（见图3a)）、反旋压（见图3b））、外旋压、内旋 压（见图3c））、冷旋压、热旋压等主要工艺方案。 2.3根据成形温度，旋压可分为冷旋压、温旋压、热旋压。 2.4根据特殊要求，其他旋压方式有滚珠旋压（见图4a））、张力旋压（见图4b））、分离旋压（见图4c）） 等。 1 JB/T7532—2005 1×7=01×07 图 图 JB/T7532—2005 3旋压工艺方案的确定 3.1 普通旋压适用于改变毛坏直径尺寸，而壁厚基本不变的旋压件。 3.2 变薄旋压适用于毛坏壁厚逐渐的有规律减薄而直径无显著变化的旋压件。 3.3 正旋压工艺适用于带底，外表面有突筋和变壁厚的旋压件。 3.4反旋压工艺适用于加工筒形件，可用较短的芯模加工较长的旋压件。 3.5对于难变形的金属和部分铸造材料采用加热旋压工艺可有效地提高材料可旋压性。 3.6 滚珠旋压适用于薄壁筒形件成形，可变薄旋压管材。 3.7 张力旋压适用于管材成形，可变薄旋压和普通旋压高精度筒形件。 3.8 分离旋压适用于切割、分辟，使局部产生分辟成形的旋压件。 3.9选用合理的分道次旋压工艺，可有效地防止旋压过程中旋轮前部的隆起，提高旋压件质量。 3.10筒形件变薄旋压时，在旋压机床允许的条件下，采用分层错距法旋压成形，可以提高工效，改善 直径精度，其旋轮压下量的分配应使各旋轮承受的旋压力相近。 4旋压工艺规程编制 4.1.常用旋压工艺文件 a）旋压件图样及技术条件； b）旋压件坏料图样； c）旋压工艺用模具及其他辅助工装图样： d）旋压工艺卡（含工序简图、工艺参数、工艺要求、选用机床)； e）旋压工艺计算及说明书； f）旋压机床调整卡。 4.2旋压工艺规程编制内容 旋压件工艺规程的编制是以旋压工序为中心，包括备料、制坏、旋压前热处理、机加工、旋压、中 间热处理、成品旋压、成品热处理及精整工序等。还应配以必要的检查工序和性能检测以及相应的记录。 5旋压件成形工序的设计 5.1根据选用材料及状态，设计总变形率、道次变形率、退火间变形率及热处理工艺。 5.2应保证旋压件性能及精度要求。 5.3选用的模具及辅助工装应保证产品精度。 5.4工序力求简化，考虑整体经济性。 6主要旋压工艺参数的确定 旋压工艺在成形过程中，要考虑的主要工艺参数有：壁厚减薄率t、主轴转速n、进给比f、芯模 和旋轮的间隙&旋压温度、旋压道次规范、旋轮运动轨迹和旋轮的几何形状等。 6.1壁厚减薄率 变薄旋压壁厚减薄率，按式（1）计算： =（to-t）/to=1-sinαtm (1) 式中： Wt减薄率，%; to—旋压件毛坏壁厚，单位为mm； -旋压件壁厚，单位为mm； t 极限减薄率，%； y tmax α锥形旋压件半锥角，（°）。 3 JB/T7532-2005 变薄旋压时，道次减薄率一般采用15%～45%，常用25%～35%。 6.2极限减薄率 6.2.1极限减薄率tmax按式（2）计算： tmax=（to-tmin）/to~/ (0.17+y) (2) 式中： -极限减薄率，%； tmax" -旋压工件最小壁厚，单位为mm； Imin 材料断面收缩率，%。 6.2.2 常用材料极限减薄率见表1。 表1 极限减薄率tmax值 材料 5A21 T2M 5A02 H62M 2A12M 7A04M 5A06M Y tmx (%) 79 77 73 71 70 69 t9 材料 5A12M 30CrMo 40CrNiMo 1Cr18Ni9Ti 2Cr13 钛合金 钼 Y tmax (%) 59 75 75 75 65 65(热) 60(热) 6.3进给比 进给比f为纵向进给速度v（mm/min）与主轴转速n（r/min）之比，见式（3）： f=V/n (3) 变薄旋压过程：f取（0.22.5）mm/r； 普通旋压过程：f取（0.5～5）mm/r。 6.4芯模和旋轮的间隙值 芯模和旋轮的间隙8值一般应小于旋压件壁厚t，其差值应考虑材料性能、状态；旋轮形状及机床 的工艺系统刚性而定。值一般取小于旋压件壁厚0.1mm～1.0mm。 6.5旋压温度 常见难变形金属材料加热温度见表2。 表2常见难变形金属材料加热温度值 材 料 加热温度范围℃ 钛及钛合金 425~870 镁及镁合金 320~555 锯及锯合金 400~620 及钽合金 485~650 钼及钼合金 485~1065 锆 700~800 钨及钨合金 700~1050 镍铬不锈钢 600~750 6.6旋压道次的选择 变薄旋压时，道次减薄率按6.1确定，也可采用材料极限减薄率的50%作为参考。 普通旋压时，道次半锥角度收缩值一般取7°～15° 6.7 旋轮运动轨迹 普通旋压，大多以渐开线为主要的参考轨迹，也可使用其他曲线。 6.8旋轮的几何形状 旋轮不仅要具备较高的硬度和较小的表面粗糙度R值，还要具备合理的型面。主要包括：（以筒形件 变薄旋压用旋轮为例）台阶高度hp，成形角αp，圆角半径rp、光整角β等（见图5），一般取值范围为： hp道次减薄量加回弹量； -15°~45°; 4