ICS 77.120.30 YS H 62 中华人民共和国有色金属行业标准 YS/T814—2012 黄铜制成品应力腐蚀试验方法 Test method for stress corrosion resistance ofbrassfinishedproducts 2012-11-07发布 2013-03-01实施 中华人民共和国工业和信息化部 发布 YS/T 814—2012 前 言 本标准按照GB/T1.1--2009给出的规则起草。 本标准参考EN14977：2006《铜及铜合金拉应力检测 5%氨熏试验》，结合我国黄铜制成品应力 腐蚀试验的实际情况进行编制。 本标准由全国有色金属标准化技术委员会（SAC/TC243)归口。 本标准起草单位：路达(厦门)工业有限公司、中铝洛阳铜业有限公司。 本标准主要起草人：许传凯、胡振青、何玉辉、路俊攀、蒋长乐。 YS/T 814—2012 黄铜制成品应力腐蚀试验方法 1范围 本标准规定了用氨气加速试验以检验黄铜制成品应力腐蚀破裂敏感性的方法。 本标准适用于经铸造、锻造、焊接、冷变形、热处理或切削加工的黄铜制成品（如阀门、水龙头等）、成 品组装件的检验，也适用于半成品、组装件模拟安装使用状态的检验。 2规范性引用文件 下列文件对于本文件的应用是必不可少的。凡是注日期的引用文件，仅注日期的版本适用于本文 件。凡是不注日期的引用文件，其最新版本（包括所有的修改单）适用于本文件。 GB/T10567.2铜及铜合金加工材残余应力检验方法氨薰试验法 3术语和定义 下列术语和定义适用于本文件。 3. 1 应力腐蚀破裂 stresscorrosioncracking 金属在腐蚀和残余应力或外加应力的共同作用下破裂而引起的自发损坏。 [GB/T10567.2—2007,定义2.1] 3. 2 残余应力 residualstress 由于塑性变形、温度变化、相变、辐照的结果而残存于物体内部的应力。 注：改写GB/T10567.2—2007，定义2.3。 3.3 外加应力 applied stress 在施加外部负荷（包括产品组装及安装使用）期间而引起并作用于物体之上的应力。 注：改写GB/T10567.2-2007，定义2.2。 3. 4 晶间腐蚀开裂 intergranular corrosion cracking 金属腐蚀沿着晶粒边界进行使晶粒之间丧失结合力而发生的沿晶破裂。 4原理 残余应力和外加应力均可导致黄铜制成品在使用或储存过程中因应力腐蚀破裂而损坏。本方法利 用黄铜在氨气气氨中应力腐蚀破裂敏感性强的原理，将试样暴露于氨气气氛中一定的时间，然后检查试 样是否有裂纹，或断口是否有一定深度的腐蚀痕迹来判定应力是否超过极限，并进行合格性评定。 5试剂和材料 5.1氨水（p=0.90g/mL），分析纯。 1 YS/T814—2012 警告一氨水具有强烈的臭味和刺激性，配制和使用氨水溶液应在通风橱(6.3)内进行.操作者应 穿戴适当的防护用具，并避免眼睛和皮肤受到氨水及其蒸汽的伤害。 5.2氨水溶液(1十1)。 5.3清洗溶液 5.3.1有机溶剂（如三氯乙烯）或热碱溶液。 5.3.2酸洗液：硫酸溶液（1十19)或硝酸溶液（1十4）。 5.3.3过氧化氢溶液（300g/L）。 5.4凡士林 6试验装置 6.1玻璃器皿：容积10L～40L的密闭干燥器、不小于1000mL的量筒。 6.2放大仪器：10~15倍放大镜和显微镜。 6.3通风橱、酸洗槽、水洗槽和电热吹风机。 7试样要求 7.1i 试样应在同一批产品中随机抽取，单重不大于2kg的产品，试样数量为6个单重大于2kg的产 品，试样数量为3个。若产品标准另有规定或用户另有要求，应供需双方协商确定。 7.2试样不应有肉眼可见的加工工艺缺陷，如缩孔、疏松、气孔、针孔、夹杂、裂纹、冷隔、折叠、分层、起 皮、鼓泡、撕裂， 7.3试样不应有非正常制造工艺形成的弯曲、压扁、划伤、擦伤、磕碰伤等外观缺陷。 7.4试样切取或模拟安装时，不应因夹持、锯切、冲压、撞击、折断等操作而将外加应力引入试样。若需 在试样上做标记以便于识别，则应避免将外加应力引人试样。 7.5试样模拟试验应符合实际安装使用状况。管螺纹阀门产品模拟安装的扭矩应符合附录A的规 定。若产品标准对试样安装另有规定或用户另有要求，应供需双方协商确定。 8试验条件 8.1试验溶液 试验溶液应使用新配制的氨水溶液（5.2)，试验溶液用量按照氮水溶液（5.2)体积与干燥器（6.1)容 积的体积比为1：15计算。试验溶液可多次配制，总量不少于所需用量。 8.2试验温度 在日常检验时，试验温度应保持在(25士3)℃。仲裁时，试验温度应保持在（25士1)℃。试样、干燥 器(6.1)和氨水溶液(5.2)在试验期间应处于同一试验温度。 8.3试验时间 试样暴露在氨水溶液（5.2)蒸发的氮气气氮中蒸熏的试验时间应为8h。试验时间应从试样放人 干燥器(6.1)中并用凡士林(5.4)密封加盖起算，直至打开密封盖为止。 2 YS/T814—2012 9试验步骤 9.1试样前处理 9.1.1用有机溶剂(如三氯乙烯）或热碱溶液(5.3.1)对试样除油脱脂。 9.1.2在酸洗槽（6.3)中用酸洗液(5.3.2)将试样表面污物清洗干净。当使用酸洗液(5.3.2)为硫酸溶 液时，若去污力不够，每升可加人20mL～50mL的过氧化氢溶液（5.3.3)。 9.2氨熏试验过程 9.2.1将试样、干燥器（6.1)和氨水溶液(5.2)放在同一环境中，让三者都达到规定的试验温度（8.2)。 9.2.2用量筒（6.1)量取氨水溶液（5.2)，倒人干燥器(6.1)内，使二者体积比符合规定的比例（8.1)。 9.2.3将试样放在干燥器（(6.1)隔板上，处于氨水溶液（5.2)液面上方，充分暴露在蒸发的氨气中。将 试样排列好，既不能相互接触，也不能接触氨水溶液（5.2)，应使氨气能白由到达试样所有表面。 9.2.4将凡士林(5.4)涂抹在干燥器（6.1)的磨口上，然后盖上干燥器盖子，并立即开始计时。 9.2.5到达规定的试验时间（8.3)后，打开干燥器盖子，将试样从干燥器（6.1)内取出。 9.2.6将试样放在水洗槽（6.3)中用自来水充分清洗，除去氨熏时残留在试样上的氨水气味。 9.2.7将试样放在酸洗槽（6.3)中用酸洗液（5.3.2)酸洗，酸洗时间以试样表面的腐蚀产物充分清除、 可能产生的裂纹能够观察到为准。 9.2.8将试样放在水洗槽（6.3)中用自来水再次彻底清洗，并用电热吹风机(6.3)将试样吹干。 9.3试样检查 9.3.1氨熏后试样应使用肉眼或放大镜（6.2)直接检查表面是否有裂纹。当所观察到的裂纹难于判断 是应力腐蚀破裂还是晶间腐蚀开裂时，可用显微镜（6.2)检查与辨别。 9.3.2当直接检查未发现试样表面有裂纹时，应施加外力使试样产生适当变形：实心试样可使其弯曲， 折弯角度15°；空心试样可使其压扁，孔径缩小1/3。然后检查试样是否有裂纹。 9.3.3当试样适当变形后出现裂纹时，应在裂纹处折断，再检查试样断口是否有腐蚀痕迹。 9.3.4当试样断口有腐蚀痕迹时，应测量试样断口腐蚀深度和同一处的断面最小厚度。 9.3.5当试样断口有明显缺陷时，应检查是否为加工工艺缺陷。 10结果判定 10.1# 按9.3.1的要求检查，试样表面有应力腐蚀裂纹时，应判定该试样为不合格；试样表面无应力腐 蚀裂纹时，应按10.2进行判定。 10.2按9.3.2的要求检查，试样表面无应力腐蚀裂纹时，应判定该试样为合格；试样表面有裂纹或明 显开裂时，应按10.3进行判定。 10.3按9.3.3的要求检查，试样断口无腐蚀痕迹（呈新断口的灰白色）时，应判定该试样为合格；试样 断口有腐蚀痕迹（呈黑褐色、黄绿色）时，应按10.4进行判定。 10.4按9.3.4的要求检查，试样断口的腐蚀深度不超过断面最小厚度的50%时，应判定该试样为合 格；试样断口的腐蚀深度超过断面最小厚度的50%时，应判定该试样为不合格。 10.5按9.3.5的要求检查，试样断口有7.2列出的加工工艺缺陷时，该试样的试验结果无效，应重做 同样数量试样的试验。 10.6当按7.1规定抽取试样的氨熏试验结果全部合格时，应判定该批产品为合格；当抽取试样中有一 3 YS/T 814—2012 件（或以上)氨熏试验结果不合格时，应判定该批产品为不合格。 10.7 黄铜制成品应力腐蚀试验结果判定流程参见附录B。 11 试验报告 试验报告应包括下列内容： a) 试样来源、合金牌号、产品规格、工艺状态、批号、试样数量等； b) 本标准编号及发布年号、标准名称； 试验溶液的名称及浓度、试验时间、试验温度； c) (P 试验结果：不裂或开裂、合格或不合格； e) 试验日期、试验者、复验者签名。 YS/T 814—2012 附录A （规范性附录） 管螺纹阀门产品模拟安装扭矩 管螺纹阀门产品在实际使用中需与其他接头部件配合旋紧，并产生施加于产品和接头部件上的装 配应力。管螺纹阀门产品在不使用管道粘结剂或填充胶带对管螺纹进行处理的情况下，应按照表A.1 规定的扭矩施加外力将与之配合的接头部件旋紧，模拟安装使用状态。在模拟安装过程中应避免将夹 持应力引入试样。然后进行应力腐蚀氨熏试验，并在试验过程中始终保持扭矩不变。 表A.1 管螺纹阀门产品模拟安装使用状态的扭矩 扭矩 扭矩 公称通径 公称通径 尺寸代号 尺寸代号 N· m W·N mm mm 1/8 3.18 17±1 1-1/4 31.75 164±5 6. 35 28±1 1-1/2 44. 45 175