ICG25.080.10 JB J53 号：57931—2017 华人民共和国机械行业标准 JB/T13093.22017 圆锥滚子轴承套圈自动车床 第2部分：技术条件 Taperedroller bearingringautomaticlaths-Part2:Specifications 2017-01-09发布 2017-10-01实施 中华人民共和国工业和信息化部发布 JB/T13093.22017 目 次 前言 1范围 2规范性引用文件 3技术要求... 附件和工具 5 安全卫生... 6加工和装配质量. 7 空运转试验... 7.1温升试验.. 7.2动作试验 7.3整机连续空运转试验 8负荷试验 8.1主传动系统最大扭矩试验和最大切削抗力试验 8.2主传动系统最人功率试验（抽查） 9精度检验 10随机技术文件 I JB/T13093.2—2017 前言 JB/T13093《圆锥滚子轴承套圈自动车床》分为两个部分： 第1部分：精度检验； 一第2部分：技术条件 本部分为JB/T13093的第2部分。 本部分按照GB/T1.1一2009给出的规则起草。 本部分由中国机械工业联合会提出。 本部分由全国金属切削机床标准化技术委员会（SAC/TC22）归口。 本部分起草单位：浙江陀曼精密机械有限公司、国家机床质量监督检验中心、沈阳机床（集团）有 限责任公司。 本部分主要起草人：俞朝杰、王军、黄健、李祥文、王兴海。 本部分为首次发布。 II JB/T13093.2—2017 圆锥滚子轴承套圈自动车床 第2部分：技术条件 1范围 JB/T13093的本部分规定了普通级和精密级圆锥滚子轴承套圈自动车床的制造和验收要求。 本部分适用于加工外圈外径35mm~130mm、内圈内径15mm~80mm，最大宽度至50mm的圆 锥滚子轴承套圈自动车床（以下简称机床）。 2规范性引用文件 下列文件对于本文件的应用是必不可少的。凡是注日期的引用文件，仅注日期的版本适用于本文 件。凡是不注日期的引用文件，其最新版本（包括所有的修改单）适用于本文件。 GB5226.1—2008 机械电气安全机械电气设备第1部分：通用技术条件 GB/T6576—2002 机床润滑系统 GB/T7932—2003 气动系统通用技术条件 GB/T90612006 金属切削机床 通用技术条件 GB15760-2004 金属切削机床安全防护通用技术条件 GB/T16769-2008 金属切削机床 噪声声压级测量方法 GB/T23571-2009 金属切削机床 随机技术文件的编制 GB/T23572—2009 金属切削机床 液压系统通用技术条件 GB/T25372—2010 金属切削机床 精度分级 GB/T25373-—2010 金属切削机床 装配通用技术条件 GB/T25374-—2010 金属切削机床 清洁度的测量方法 GB/T25376—2010 金属切削机床 机械加工件通用技术条件 JB/T13093.1—2017 圆锥滚子轴承套圈自动车床第1部分：精度检验 3技术要求 3.1按本部分验收机床时，应同时对GB/T9061—2006、GB/T25373—2010、GB/T25376—2010中未 经本部分具体化的其余有关验收项目进行检验。 考核。 4附件和工具 4.1 为保证机床的基本性能，应随机供应的附件和工具见表1。 1 JB/T13093.2-—2017 表1 名称 单位 数量 用途 夹爪 件 1 夹持工件用 弹簧夹头 件 1 夹持工件用 端面支承 件 1 支承工件用 扳手 套 1 操纵及维修机床用 地脚螺栓、螺母、调整垫铁 套 1 安装调整机床用 支承 套 1 支承工件用 4.2扩大机床使用性能的特殊附件，可按用户协议供应。 5安全卫生 5.1 电气系统的安全应符合GB5226.1—2008的规定。 5.2 气动系统的安全应符合GB/T79322003的规定。 5.3 液压系统的安全应符合GB/T23572一2009的规定。 5.4机床润滑系统应符合GB/T6576—2002的规定。 5.5中滑板应有极限位置的保险装置，机床的传动系统应有过载保护装置，机床导轨等容易被尘屑磨 损的部位应设防护装置。 5.6紧急停止或动力系统发生故障时，夹（顶）紧系统不应失去功能。 5.7 急停开关在完成紧急停止动作后，不应自动恢复功能。 5.8机床不应有不正常的尖叫声和不规则的冲击声。按GB/T16769-2008的规定检验机床噪声，应在 各级转速空运转条件下进行，噪声声压级不应超过83dB（A）。测量噪声时，进给机构、液压及冷却系 统应处于工作状态。 5.9机床清洁度应符合GB/T25374一2010的规定。主轴箱、液压油箱内部清洁度按重量法考核（抽 查），其杂质、污物：主轴箱不应超过400mg/L，液压油箱不应超过150mg/L。其他部位按目测、手 感法检验，不应有脏物。 5.10本章中未规定的安全检验项目还应符合GB15760一2004的规定。 6加工和装配质量 6.1床身、底座、主轴箱、中滑板、上滑板、过渡板为重要铸件，应在粗加工后进行时效处理。 6.2易磨损的主要零件，应采取与寿命相适应的耐磨措施。 6.3下列导轨副按“滑（滚）动导轨”的要求考核： a）底座与中滑板导轨副； b）中滑板与上滑板导轨副； c）底座与过渡板。 6.4以下特别重要固定结合面应紧密贴合，紧固前、后用表2规定的塞尺检验均不应插入： a）主轴箱与床身结合面； b）燕尾导板与上滑板结合面； c）进给液压缸安装板与底座结合面； d）定位支架与中滑板结合面； 2 JB/T13093.2—2017 e）床身与过渡板结合面； f）上料机构安装板与主轴箱箱盖板结合面。 表2 单位为毫米 机床精度等级 塞尺厚度 普通级 0.03 精密级 0.02 6.5下列结合面应按“重要固定结合面”的要求考核： a）床身与底座结合面； b）过渡板与底座结合面； c）进给液压缸安装板与中底座结合面： d）定位支架与中滑板结合面。 6.6下列定位销应做涂色法检验，其接触长度不应小于表3的规定，并应均布在接缝两侧。 a）床身与底座的定位锥销； b）定位支架与中滑板的定位锥销： c）主轴箱与床身的定位销。 表3 机床精度等级 接触长度与锥销长度的百分比% 普通级 60 精密级 65 6.7主轴在装配后应进行动平衡试验并校正，平衡品质等级为G2.5。 6.8过渡板与底座之间的角度偏差不超过土0.1°。 7空运转试验 7.1温升试验 7.1.1机床的主运动机构应从最低速起依次运转，每级速度的运转时间不应少于2min。在最高速度 时运转时间不少于1h，使主轴轴承达到稳定温度，并在靠近轴承处检验温度和温升，温度不应超过 70℃，温升不应超过40℃。 7.1.2液压系统在额定工作压力下连续运行，待油液达到热平衡后，检查油液的温度和温升。其温度 不应超过60℃，温升不应超过30℃。 7.2动作试验 7.2.1机床的进给运动部件、直线运动部件分别以低、中、高和快速进给速度进行空运转试验，运动 部件运动时应准确、平稳、灵活可靠，无明显的爬行和振动现象，并检验限位保险装置的可靠性。 7.2.2对主轴进行连续10次的起动、停止的操作试验，试验动作是否可靠。 7.2.3对液压、气动夹（顶）紧装置进行不少于5次的试验，夹（顶）紧装置应灵活可靠。 7.2.4进给系统应进行低、中、高三档进给速度连续变换，正、反转及起动、停止的操作试验，试验 动作的灵活及可靠性。 7.2.5进给系统在全行程上进行低、中、高三档进给速度及快速进给速度变换，快速进给的行程应大 3 JB/T13093.2—2017 于全行程之半。 7.2.6上下料机构连续进行10次上、下料操作试验，动作应灵活、可靠、准确。 7.3整机连续空运转试验 用程序模拟工作状态做不切削连续空运转试验，主机整个运转过程中不应发生故障。连续空运转时 间为24h，每个循环时间不超出15min，每个循环之间休止时间不应超过1min。 8负荷试验 8.1主传动系统最大扭矩试验和最大切削抗力试验 8.1.1试验方法 用强力车削滚道的方式进行试验。用切削测力计进行测最时，扭矩按公式（1）计算，用功率表（或 电流表和电压表）、转速表测量时，扭矩按公式（2）计算，切削抗力的主分力按公式（3）计算，按主 分力和刀具角度确定机床的的切削抗力。 T=Fr (1) 9550(P-Po) TA (2) n 9 550(P-P) (3) rn 式中： T一扭矩，单位为牛米（N·m）： F-一切削抗力的主分为，公式（1）中的F为用切削测力计测量的切削抗力，单位为牛（N）； r一工件的切削半径，单位为米（m）； P一-切削时电动机的输入功率（指电网输给电动机的功率），单位为千瓦（kW）： P。一机床装有工件时的空运转功率（指电网输给电动机的功率），单位为千瓦（kW）： 主轴转速，单位为转每分（r/min）。 14 8.1.2试验条件 刀具的材料、型式和切削用量由设计规定； 切削试件：轴承套圈： 试件材料：GCr15钢 试件尺寸：D≤3D/4，试件长度L≤D./4。 注：D,为最大车削外径 8.2主传动系统最大功率试验（抽查） 8.2.1试验方法 用高速切削外圆的方式进行试验。 8.2.2试验条件 刀具的材料、型式和切削用量由设计规定： 切削试件：轴承套圈； 4