ICS25.040.20 JB J56 备案号：57920—2017 中华人民共和国机械行业标准 JB/T13087.2—2017 数控弧齿锥齿轮铣刀盘刃磨机 第2部分：技术条件 Numerically controlled spiral bevel gear cutter sharpener machines- Part 2: Specifications 2017-01-09发布 2017-10-01实施 中华人民共和国工业和信息化部发布 JB/T13087.22017 目 次 前言 1范围 2规范性引用文件 3技术要求. 3.1 一般要求.. 3.2参数.. 3.3附件和工具.. 3.4布局和外观.. 3.5电气系统.. 3.6 数控系统 3.7 液压、润滑和冷却系统 3.8 安全卫生 3.9 加工和装配质量.. 3.10 空运转试验要求. 3.11 精度检验要求， 4检验与验收. 4.1 概述. 4.2 一般要求.. 4.3 参数检验（抽查） 4.4 附件和工具检验. 4.5 布局和外观检验.... 4.6 电气系统的检验... 4.7 数控系统的检验.. 4.8 液压、润滑和冷却系统的检验 4.9 安全卫生检验.. 4.10 机床加工和装配质量的检验 4.11 空运转试验 4.12 精度检验.. 5包装 表1 附件和工具 表2 错位量、错位不均匀量、贴合缝隙值及缝隙不均匀值 表3 空运转时间. 表4轴承温度及温升 JB/T13087.2—2017 前言 JB/T13087《数控弧齿锥齿轮铣刀盘刃磨机》分为两个部分： 第1部分：精度检验； -第2部分：技术条件。 本部分为JB/T13087的第2部分。 本部分按照GB/T1.1一2009给出的规则起草。 本部分由中国机械工业联合会提出。 本部分由全国金属切削机床标准化技术委员会（SAC/TC22）归口。 本部分起草单位：天津第一机床总厂、重庆机床（集团）有限责任公司、陕西秦川机械发展股份有 限公司、天津精诚机床股份有限公司。 本部分主要起草人：柴宝连、刘德全、程良范、喻可斌、胡万良、霍津海。 本部分为首次发布。 II JB/T13087.2—2017 数控弧齿锥齿轮铣刀盘刃磨机第2部分：技术条件 1范围 JB/T13087的本部分规定了数控弧齿锥齿轮铣刀盘刃磨机设计、制造、检验与验收的要求。 本部分适用于最大刀盘直径为90mm650mm的数控弧齿锥齿轮铣刀盘刃磨机（以下简称机床）。 2规范性引用文件 下列文件对于本文件的应用是必不可少的。凡是注日期的引用文件，仅注日期的版本适用于本文 件。凡是不注日期的引用文件，其最新版本（包括所有的修改单）适用于本文件。 GB5226.12008机械电气安全机械电气设备第1部分：通用技术条件 GB/T6576—2002 机床润滑系统 GB/T9061—2006 金属切削机床通用技术条件 GB15760—2004 金属切削机床安全防护通用技术条件 GB/T16769—2008 金属切削机床噪声声压级测量方法 GB/T23570—2009 金属切削机床焊接件通用技术条件 GB/T23572—2009 金属切削机床液压系统通用技术条件 GB/T25372—2010 金属切削机床精度分级 GB/T25373-2010 金属切削机床装配通用技术条件 GB/T253742010 金属切削机床清洁度的测量方法 GB/T25376—2010 金属切削机床机械加工件通用技术条件 工业自动化系统与集成机床数值控制数控系统通用技术条件 GB/T26220-2010 JB/T39972011 金属切削机床灰铸铁件技术条件 JB/T8356机床包装技术条件 JB/T13087.1—2017 数控弧齿锥齿轮铣刀盘刃磨机第1部分：精度检验 3技术要求 3.1一般要求 3.1.1按本部分验收机床时，还应对GB5226.1—2008、GB/T9061—2006、GB/T23570—2009、 GB/T25373一2010、GB/T25376一2010等中未经本部分具体化的有关项目进行检验。 3.1.2验收机床时，按GB/T25372一2010规定的V级精度机床的要求检验。 3.2参数 机床参数应符合技术文件的规定。机床与工夹量具、附件等连接部位的型式和尺寸应符合有关标准 的规定。 3.3附件和工具 3.3.1机床应随机供应表1所列附件和工具。 1 JB/T13087.2-2017 表1附件和工具 名称 用途 数量 减振垫铁 安装机床用 1套 扳手 调整机床用 按设计规定 检验平尺 检验工件用 平衡芯轴 安装调整砂轮用 1套 紧固螺钉 3.3.2 2扩大机床性能的特殊附件，可根据用户要求按协议供应。 3.4布局和外观 3.4.1机床应布局合理、造型美观、色彩和谐，符合人类工效学原则并便于调整及维修。 3.4.2机床外观表面不应有未规定的凸起、凹陷、粗糙不平和其他损伤。 3.4.3机床的防护罩及防护装置应表面平整、匀称，不应翘曲、凹陷。 3.4.4机床外露零件表面不应有磕碰、锈蚀，螺钉、铆钉、销子端部不应有扭伤、锤伤等缺陷。 3.4.5金属手轮轮缘和操纵手柄表面应涂防锈层。电镀件、发黑件色调应一致，防护层不应有褪色、 脱落现象。 3.4.6机床涂漆颜色及光泽应均匀一致，涂漆层应平整，涂漆表面不应有起泡及脱落等缺陷。机床可 拆卸的装配结合面的接缝处，在涂漆以后，应切开，切开时不应扯破边缘。 3.4.7机床的各种信息标志及标牌应在机床明显位置平整固定，清晰耐久，不歪斜。 3.4.8机床电气、液压、润滑等的管道的外露部分，应布置紧凑、排列整齐，必要时应用管夹固定， 软管不应扭曲、折叠及断裂。 3.4.9装入沉孔的螺钉不应凸出零件表面，其头部与沉孔之间不应有明显的偏心，定位销一般应略凸 出零件表面。螺栓尾端应略凸出螺母端面。外露轴端应凸出包容件的端面，凸出值约为倒棱值。内孔表 面与壳体凸缘间的壁厚应均匀对称，其凸缘壁厚之差不应大于实际最大壁厚的25%。 3.4.10机床零部件外露结合面的边缘应整齐匀称，不应有明显的错位，门、盖与机床的结合面应贴 合。错位量、错位不均匀量、贴合缝隙值及缝隙不均匀值不应大于表2的规定。 表2错位量、错位不均匀量、贴合缝隙值及缝隙不均匀值 单位为毫米 结合面边缘及门、盖边长尺寸 00S> >500~1250 >1250 错位量 1.5 2 3 错位不匀称量 1 1 1.5 贴合缝隙值 1 1.5 2 缝隙不均匀值 1 1.5 2 注1：当结合面边缘及门、盖边长尺寸的长、宽不一致时，可按长边尺寸确定允差值。 注2：错位不匀称量指外露结合面边缘同一边或对应边最大错位量与最小错位量之差值。 注3：缝隙不均匀值指门、盖间对开缝或其相对于机床本体间缝隙的最大值与最小值之差值。 3.5电气系统 机床的电气系统应符合GB5226.1一2008的规定。 2 JB/T13087.2—2017 3.6数控系统 机床的数控系统应符合GB/T26220—2010的规定。 3.7液压、润滑和冷却系统 3.7.1机床的液压系统应符合GB/T23572—2009的规定。 3.7.2机床的润滑系统应符合GB/T6576一2002的规定。 3.7.3机床的冷却系统应保证冷却充分、可靠。 3.7.4机床的液压、润滑、冷却系统及其他部位均不应渗漏。切削液不应混入液压系统和润滑系统。 3.8安全卫生 3.8.1机床上有可能对人身健康或对设备易造成损伤的部位应采取安全措施，机床的安全防护应符合 GB15760—2004、GB5226.1—2008的规定。 3.8.2操作手轮、手柄离地面的高度按GB15760一2004的规定考核，手轮、手柄均按"仅调整时使用” 手轮、手柄的要求考核。 3.8.3观察读数的测量装置，其读数机构的安装高度均按“不经常使用”的读数机构的要求考核。 3.8.4机床各移动部件间的导轨副容易被尘屑磨损的部位应有防护装置。 3.8.5手轮、手柄的操纵力不应超过160N，且在行程范围内应均匀。 3.8.6按GB/T16769一2008的规定测量机床的空运转噪声，其噪声声压级不应超过83dB（A）。机床 运转时，不应有异常的尖叫声、冲击声。 3.9加工和装配质量1) 3.9.1机械加工件、焊接件应符合图样、工艺文件及GB/T25376一2010、GB/T23570—2009等的规定。 机床的装配应符合GB/T25373一2010的规定。 3.9.2机床灰铸铁件应符合JB/T3997—2011的规定。 3.9.3机床的床身、立柱、砂轮主轴箱、工件主轴箱、工作台箱体等重要铸件，应在粗加工后进行时 效处理。 3.9.4砂轮主轴、工件主轴等主要零件应采取耐磨措施。机床床身、立柱、工作台等各部件间的重要 导轨副，应采取符合相应寿命的耐磨措施。 3.9.5工作台横向移动的导轨副为滑动导轨，其余的为移置导轨，其制造及验收应符合GB/T25376一 2010和GB/T25373—2010的规定。 3.9.6机床清洁度的检测按GB/T25374一2010规定的方法进行。其中液压、润滑系统的清洁度按重 量法检验（抽查）：在机床运行30min后，立即在液压系统（或润滑系统）回油口处取样，一般取样 不少于200mL，其杂质、污物不应超过150mg/L。其他部位采用目测、手感法检验，不应有脏物， 必要时可以用重量法或颗粒法检验。 3.103 空运转试验要求 3.10.1运转检验 按表3的规定进行整机空运转试验，运转过程中各机构应工作正常。 1）本章中所提及的重要铸件、主要零件及结合面应视产品的具体结构而定 3 JB/T130