ICS27.040 JB K 54 中华人民共和国机械行业标准 JB/T13760—2019 核电汽轮机承压铸钢件技术条件 Specification for pressure steel casting of nuclear steam turbine 2019-12-24发布 2020-10-01实施 中华人民共和国工业和信息化部发布 JB/T13760—2019 目 次 前言... 1范围， 2规范性引用文件 3订货要求.. 4制造... 4.1冶炼.. 4.2铸造. 4.3热处理. 4.4焊接... 5技术要求... 5.1 化学成分 5.2 力学性能. 5.3 铸件表面质量. 5.4 无损检测。 5.5 水压试验 5.6 硬度检验 5.7 形状与尺寸公差 6检验规则和试验方法.. 6.1 化学成分分析. 6.2 力学性能试验. 6.3 无损检测， 6.4水压试验 7标识 8质量证明书. 9验收， 10包装和发货 表1性能热处理制度. 表2铸件材料牌号及化学成分熔炼分析 表3铸件材料牌号及化学成分成品分析允许偏差 表4铸件材料牌号及室温力学性能. 表5铸件粗加工尺寸允许的极限偏差 JB/T13760—2019 前 言 本标准按照GB/T1.1一2009给出的规则起草。 本标准由中国机械工业联合会提出。 本标准由全国汽轮机标准化技术委员会（SAC/TC172）归口。 本标准起草单位：上海电气电站设备有限公司上海汽轮机厂、上海发电设备成套设计研究院有限责 任公司、东方电气集团东方汽轮机有限公司、哈尔滨汽轮机厂有限责任公司。 本标准主要起草人：沈红卫、石回回、梅林波、刘松锋、许存官、周欣康、戴佩琨、张波、范华、 王玉敏。 本标准为首次发布。 I JB/T13760—2019 核电汽轮机承压铸钢件技术条件 1范围 本标准规定了核电汽轮机承压铸钢件（包括汽缸、阀壳、喷嘴室等）的订货要求、制造、技术要求、 检验规则和试验方法、标识、质量证明书、验收、包装和发货。 本标准适用于核电汽轮机承压铸钢件（以下简称铸件）的订货、制造、检查和验收。 2规范性引用文件 下列文件对于本文件的应用是必不可少的。凡是注日期的引用文件，仅注日期的版本适用于本文 件。凡是不注日期的引用文件，其最新版本（包括所有的修改单）适用于本文件。 GB/T223（所有部分）钢铁及合金化学分析方法 GB/T228.1金属材料拉伸试验第1部分：室温试验方法 GB/T229金属材料夏比摆锤冲击试验方法 GB/T5677铸件射线照相检测 GB/T6414一2017铸件尺寸公差、几何公差与机械加工余量 GB/T9443 3铸钢铸铁件渗透检测 JB/T4058—2017汽轮机清洁度 JB/T9629 汽轮机承压件水压试验技术条件 JB/T9630.1 汽轮机铸钢件磁粉探伤及质量分级方法 JB/T9630.2汽轮机铸钢件超声波探伤及质量分级方法 3订货要求 3.1供方应有完善的质量保证体系，应具有生产过类似材料、相近尺寸的铸件产品的业绩。 3.2供方应编制制造工艺过程计划和制造过程监控的质量试验检验计划。若需方要求首件认证，应按 供需双方协议执行。 3.3需方应提供铸件粗加工图，若有需要还应提供无损检测图样，并在订货合同或技术协议中规定铸 件的材料牌号、技术要求、检验项目及其他附加要求。 3.4铸件应经热处理及粗加工后交货，若订货图样中有组焊要求，还应按图样要求完成组焊后交货。 4制造 4.1冶炼 铸件用钢应采用电弧炉冶炼，或根据需要采用二次精炼工艺，经需方同意，也可采用能保证钢液质 量的其他方法。 4.2铸造 4.2.1铸造时应保持铸型的清洁和干燥，未经需方书面许可，不应使用芯撑和内冷铁。 1 JB/T13760—2019 4.2.2附铸试块应附在铸件的主壁厚区域，并保证每一铸件有足够数量的附铸试块供供方和需方的试 验使用。 4.3热处理 4.3.1性能热处理 推荐的性能热处理制度见表1；若订货技术协议中另有规定，应按订货技术协议的规定执行。 表1性能热处理制度 热处理温度 材料牌号 ℃ 正火 (淬火) 回火 ZG230-450 900~950 620~680 ZG17Mo 920~980 650~730 ZG15Cr2Mo1 930~980 670~720 ZG08Cr12Ni1 1000~1060 680~730 4.3.2 去应力热处理 铸件在粗加工、焊补及焊接后均应进行去应力热处理，去应力热处理温度应不高于铸件的回火温 度。如果粗加工后还需进行焊接，且随后进行焊后热处理，则可以省略粗加工后的去应力热处理。 4.4焊接 4.4.1供方应采用需方认可的焊接标准，规范焊接和焊补的生产过程。 4.4.2在开始焊接前，供方应具备有效的焊接工艺评定报告（WPQR），编制焊接工艺规程（WPS）， 并提交需方确认。 4.4.3必要时，供方应向需方提交相应资质的焊工人员清单。 4.4.4焊接材料应符合相关标准要求。 4.4.5焊补前应彻底去除不允许的缺陷，绘制焊补区示意图并记录焊补区的位置和尺寸。 4.4.6按照焊接工艺规程的要求，在焊后应进行去应力热处理。若最终去应力热处理后需对少量缺陷 进行焊补，获得需方许可后可进行局部去应力热处理并做记录。 5技术要求 5.1化学成分 5.1.1供方应对每炉钢液进行熔炼分析，材料牌号及其化学成分的熔炼分析结果应符合表2的规定。 根据需要，也可采用满足使用要求的其他材料牌号及成分范围。 表2铸件材料牌号及化学成分熔炼分析 质量分数 材料牌号 c Si Mn P s Cr Ni Mo Cu V Al ZG230-450a 05'0> 06'0≥ ≤0.04 ≤0.04 S0'0> ≤0.025 0.15~ 0.50~ 0.40~ ZG17Mob 09°0> ≤0.025 ≤0.020 ≤0.40 S0'0> 0.23 1.00 0.60 2 JB/T13760—2019 表2 铸件材料牌号及化学成分熔炼分析（续） 质量分数 % 材料牌号 C Si Mn s Cr Ni Mo Cu V Al 0.50~ 2.00~ 0.90~ ZG15Cr2Mo1° ≤0.20 ≤0.60 ≤0.030 ≤0.025 ≤0.50 ≤0.25 ≤0.03 ≤0.025 0.80 2.75 1.20 0.50~ 11.50~ 0.80~ ZG08Cr12Ni1d ≤0.10 0S0> ≤0.025 ≤0.40 ≤0.030 ≤0.020 ≤0.30 ≤0.08 0.80 12.50 1.50 a上限w（C）每减少0.01%，允许w（Mn）增加0.04%，但w（Mn）最高为1.2%。 b当铸件名义壁厚<28mm时，w（S）≤0.030%。 残余元素w（Ti）不超过0.035%。 d残余元素Sn和Ti的含量应检测和报告。 5.1.2 铸件化学成分成品分析结果应符合表2的规定，但允许有表3规定的偏差。 表3铸件材料牌号及化学成分成品分析允许偏差 质量分数 % 材料牌号 c Si Mn P s Cr Ni Mo V ZG230-450 +0.02 +0.05 +0.05 +0.005 +0.005 +0.05 +0.05 +0.02 +0.01 ZG17Mo +0.02 +0.05 ±0.06 +0.005 +0.005 +0.05 +0.05 ±0.07 +0.01 ZG15Cr2Mo1 +0.02 +0.04 ±0.04 +0.005 +0.005 ±0.05 +0.03 ±0.02 +0.01 ZG08Cr12Ni1 +0.01 +0.05 ±0.03 +0.005 +0.005 ±0.15 ±0.07 ±0.03 +0.03 5.2 力学性能 铸件经最终热处理后应进行性能测试，力学性能应符合表4的规定。 表4 铸件材料牌号及室温力学性能 规定塑性延伸 断面收缩率 冲击吸收能量 冲击吸收能量 抗拉强度Rm 断后伸长率A 强度Rp02 材料牌号 z KV2 KU2 MPa % MPa % J J ZG230-450 ≥230 ≥450 ≥22 ≥32 ≥25 ≥35 ZG17Mo ≥245 440~590 ≥22 ≥27 ZG15Cr2Mo1 ≥275 485~660 ≥18 ≥35 ≥24 ZG08Cr12Ni1 ≥355 540~690 ≥18 ≥45 5.3 铸件表面质量 5.3.1) 应彻底清除铸件表面的裂纹、粘砂、缩孔、冷隔等缺陷，若缺陷清除后壁厚超出尺寸公差的要 求，则应进行焊补。 5.3.2铸件非加工面上的浇口、冒口、工艺补贴和工艺拉筋被切除后，应进行适当的修整，使其表面 与铸件本体圆（平）滑过渡。 5.3.3铸件非加工面的表面粗糙度Ra应达到25μm；超声检测部位表面粗糙度Ra应达到12.5μm。 5.3.4 铸件加工面的表面粗糙度Ra应达到6.3μm。 5.3.5 若订货图样和订货技术协议未规定，汽轮机内缸铸件内壁表面的清洁度应符合JB/T4058一2017 3 JB/T13760—2019 中洁-2的要求，内缸铸件的外壁、外缸铸件的内外壁表面的清洁度应符合洁-3的要求。 5.4无损检测 5.4.1铸件的无损检测质量等级应符合技术协议或检测图的规定。 5.4.2铸件完成粗加工和最终去应力热处理后，应进行磁粉检测，无法进行磁粉检测的部位经需方认 可后可采用渗透检测代替；所有组焊焊缝应在去应力后进行磁粉检测。 5.4.3铸件完成粗加工和最终去应力热处理后，应按技术要求或超声检测图中规定的部位和质量等级 进行超声检测。 5.4.4需方订货图样中有要求时，应根据图样和订货技术协议要求对规定