ICS25.080.99 J53 备案号： 中华人民共和国机械行业标准 JB/T13641.3—2019 多功能工具机 第3部分：技术条件 Multi-purposemachinePart3:Specifications 2020-01-01实施 2019-05-02发布 中华人民共和国工业和信息化部发布 JB/T13641.3—2019 目 次 前言 .11 1范围、 2规范性引用文件 3技术要求. 3.1概述.. 3.2附件和工具 3.3安全卫生... 3.4加工质量.... 3.5装配质量... 4检验与验收.. 4.1 空运转试验 4.2 精度检验 5 5包装. 表1 随机供应的附件和工具 表2 手轮、手柄操纵力.. 表3 清洁度指标.. 表4 最大功率试验条件 表5 钻削试验条件. JB/T13641.3—2019 前言 JB/T13641《多功能工具机》分为三个部分： 第1部分：型式与参数； -第2部分：精度检验； 第3部分：技术条件。 本部分为JB/T13641的第3部分。 本部分按照GB/T1.1一2009给出的规则起草。 本部分由中国机械工业联合会提出。 本部分由全国金属切削机床标准化技术委员会（SAC/TC22）归口。 本部分起草单位：安徽池州家用机床股份有限公司、四川普什宁江机床有限公司、山东临沂金星机 床有限公司。 本部分主要起草人：叶晓龙、方忠秀、张勤、王文剑、闵江。 本部分为首次发布。 JB/T13641.3—2019 多功能工具机 第3部分：技术条件 1 范围 JB/T13641的本部分规定了多功能工具机制造、检验与验收的要求。 本部分适用于床身上最大回转直径至420mm、最大工件长度至800mm，最大钻孔直径至22mm、 工作台面宽度至160mm的多功能工具机（以下简称机床）。 规范性引用文件 2 下列文件对于本文件的应用是必不可少的。凡是注日期的引用文件，仅注日期的版本适用于本文 件。凡是不注日期的引用文件，其最新版本（包括所有的修改单）适用于本文件。 GB5226.1—2008 机械电气安全 机械电气设备 第1部分：通用技术条件 GB/T9061—2006 金属切削机床 通用技术条件 GB15760—2004 金属切削机床 安全防护通用技术条件 GB/T17421.5—2015 机床检验通则 第5部分：噪声发射的确定 GB/T23575—2009 金属切削机床 圆锥表面涂色法检验及评定 GB/T25373—2010 金属切削机床 装配通用技术条件 GB/T25374—2010 金属切削机床 清洁度的测量方法 GB/T25376—2010 金属切削机床 机械加工件通用技术条件 JB/T8356—2016 机床包装 技术条件 JB/T13641.2—2019 多功能工具机 第2部分：精度检验 3 技术要求 3.1 概述 按本部分验收机床时，还应对GB/T9061—2006、GB/T25373—2010、GB/T25376—2010等中未经 本部分具体化的有关项目进行检验。 3.2 附件和工具 3.2.1 应随机供应表1所列的附件和工具。 表1 随机供应的附件和工具 附件和工具名称 数量 挂轮 1套 刀架扳手/手柄杆 1套 退刀楔 1件 内六角扳手 1套 - JB/T13641.3—2019 3.2.2扩大机床使用性能的特殊附件，根据用户要求按协议提供。 3.3 安全卫生 3.3.1 机床的安全防护应符合GB15760—2004、GB5226.1—2008的规定。 3.3.2 按GB/T17421.5一2015的规定测量整机的噪声。在空运转条件下机床整机噪声声压级不应超过 83dB (A)。 3.3.3 机床空运转时不应有不正常的尖叫声和冲击声。 3.3.4 机床的手轮、手柄操纵力不应超过表2的规定值。 表2手轮、手柄操纵力 单位为牛 名称 操纵力 纵向进给手柄 40 横向进给手轮 40 尾座套筒手轮 30 进给变速手柄 50 钻铣主轴进给手柄 40 3.4加工质量 3.4.1床身、车削主轴箱体、钻铣主轴箱体、溜板、工作台、尾座体为重要铸件，在粗加工后应进行 时效处理，或采取其他消除内应力的措施。 3.4.2主轴、尾座套筒及主传动齿轮等易磨损主要零件，应采取与其寿命相适应的耐磨措施。 3.4.3床身导轨副为重要导轨副，应采取与其寿命相适应的耐磨措施。 3.5装配质量 3.5.1 特别重要固定结合面、滑（滚）动导轨和移置导轨的接触指标按GB/T25373一2010的V级精度 进行检验。 3.5.2重要固定结合面应紧密贴合，在紧固后用0.04mm塞尺检验时塞尺不应插入。下列结合面应按 “重要固定结合面”的要求考核： a）尾座体与尾座底板的结合面； b）刀架底面与工作台的结合面。 3.5.3特别重要固定结合面应紧密贴合，用涂色法检验，在紧固前、后用0.04mm塞尺检验时塞尺均 a）车削主轴箱与床身的结合面； b）钻铣主轴箱（或立柱、回转座）与车削主轴箱的结合面。 3.5.4滑（滚）动导轨表面除用涂色法检验外，还应用0.04mm塞尺检验，塞尺在导轨、镶条、压板 端部的滑动面间插入深度不得超过15mm。下列导轨副应按GB/T25373一2010规定的“滑（滚）动导 轨”的要求考核： a）床身与溜板导轨副； b）溜板与工作台导轨副。 3.5.5床身与尾架底板导轨为移置导轨，按“移置导轨”的要求考核，用0.04mm塞尺检验，塞尺在 导轨、镶条、压板端部的滑动面间插入深度不得超过15mm。 3.5.6机床的纵、横向进给手轮、手柄反向空程量不应超过1/15转。 3.5.7滑动、转动部位运动应轻便、灵活、平稳、无阻滞现象。 2 JB/T13641.3—2019 端，其实际接触长度不得低于工作长度的75% 3.5.9按GB/T25374一2010抽查（批量生产时抽查5%，但不少于1台）机床总装后的清洁度。其中 车削主轴箱、钻铣主轴箱内部清洁度按重量法检验，其杂质、污物不应超过本部分表3的规定，其他部 位用目测、手感法进行检测，不应有明显的脏物。 表3清洁度指标 检验部件 杂质质量mg 车削主轴箱 3.500 钻铣主轴箱 3.000 检验与验收 4 4.1 空运转试验 4.1.1温升试验 机床主轴做空运转试验。从最低转速起，有级变速的机床应从最低转速到最高转速逐级进行空运转 试验；无级变速的机床可按低、中、高速三档转速运转。每级速度的运转时间不得少于2min，最高转 速运转时间不应少于1h，使主轴轴承达到稳定温度。在靠近主轴轴承处测量其温度和温升，其温度不 应超过70℃，温升不应超过40℃。 4.1.2主运动和进给运动的检验（抽查） 4.1.2.1在空运转条件下，有级传动的各级主轴转速和进给轴的进给速度的实际偏差，不应超过设定 值的±10%。 4.1.2.2对各进给轴线上的运动部件，分别用低、中、高进给速度进行空运转试验，试验时其运动应 平稳、灵活，无明显爬行和振动，限位装置应可靠。 4.1.3动作试验 4.1.3.1 用中速对车削主轴和钻铣主轴分别进行正向、反向的连续起动、停止各10次，其动作应灵活 可靠。 4.1.3.2 用中速分别对各运动部件连续进行起动、停止试验各10次，其动作应平稳、准确。 4.1.3.3 定位、转位机构动作应灵活可靠。 4.1.3.4 变速机构动作应灵活，指示应准确。 4.1.3.5 手动操纵移动部件做各方向运动，试验其在各自全部行程上移动的灵活性和均匀性。 4.1.4 安全防护装置检验 4.1.4.1 机床的安全防护装置应牢固，性能应可靠，且不应限制机床的操作、调整、维修。 4.1.4.2 机床上有可能松脱的零、部件应设有防松装置。 4.1.4.3 机床的紧急停止按钮功能应可靠，按下该按钮后机床各部分运动应立即停止，且不应自行 恢复。 4.1.4.4 当电力供应恢复后， 机床不应自行起动。 4.1.4.5 其余未列出项目按GB15760—2004、GB5226.1—2008的规定进行检验。 3 JB/T13641.3—2019 4.1.5 噪声检验 按3.3.2、3.3.3的规定。 4.1.6 空运转功率试验（抽查） 在机床主运动机构按各档转速空运转至功率稳定后，检验主传动系统空运转功率（不包括主电动机 空载功率），结果应符合设计文件的规定值。 4.1.7 电气系统检验 4.1.7.1 机床电气系统应符合GB5226.1—2008的规定。 4.1.7.2 机床电气系统应满足机床使用性能的要求，其功能应可靠、稳定。 4.1.8 整机连续空运转试验 4.1.8.1 机床按设计文件规定的程序（应包括机床主要加工功能）模拟工作状态做不切削的连续空运 转，连续空运转时间为4h。 4.1.8.2 连续空运转试验的过程中， 机床运转应正常、平稳、可靠，不应发生故障，否则在故障排除 后应重新进行连续空运转试验。 4.2 负荷试验 4.2.1 机床应做车削主传动系统的最大功率试验和钻铣系统的钻削试验。 4.2.2在机床主轴恒功率转速范围内，选择一适当的主轴转速，采用车削外圆的方式进行试验。改变 进给速度或切削深度，使机床达到主电动机额定功率或设计规定的最大功率。最大功率试验条件按表4， 钻削试验条件按表5。 表4 最大功率试验条件 项目 要求 试件夹持方式 卡盘夹持 试件材料 45钢 试件直径 $25mm 试件长度 50 mm 刀具材料 硬质合金 切削用量 由制造厂规定 表5 钻削试验条件 项目 要求 钻削直径 10mm~12mm 钻孔深度 30 mm 主轴转速 350r/min~500 r/min 试件材料 HT200灰铸铁 4