ICS 53.060 J83 备案号：28549—2010 中华人民共和国机械行业标准 JB/T 6127—2010 代替JB/T6127—1992 电动平车 技术条件 MotorizedflattruckTechnicalspecification 2010-07-01实施 2010-02-11发布 中华人民共和国工业和信息化部发布 JB/T6127-2010 目 次 前言。 III 1范围. 2 规范性引用文件 3 技术要求 3.1材料. 3.2 车架。 3.3 轮对.. 3.4 减速器 3.5 ·电缆卷筒。 3.6 总装 3.7 电气设备。 3.8 涂装除锈， 3.9 运行... 3.10 大修期。 3.11 成套性， 4试验方法.. 4.1 试验条件.. 4.2 减速器试验 4.3 电气系统试验 4.4 无负荷试验 负荷试验 4.5 4.6 超负荷试验. 4.7 车架变形试验， 4.8 运行噪声试验。 4.9 直线度测量， 4.10 内侧距测量 4.11 踏面热处理检测 4.12 齿轮检测. 4.13 轴和轮对检测 4.14 台面高度检测 4.15 漆膜检测 5检验规则.. 5.1检验分类 5.2 抽样 6标志、包装、运输、贮存 JB/T6127—2010 本标准代替JB/T6127-1992《电动平车技术条件》。 本标准与JB/T6127—1992相比，主要变化如下： -删去滑块依次供电式电动平车及相关技术要求； -车架材料由Q236-A或Q235-A·F改为Q235AF； 增加了3.2.7； 降低了车轮踏面硬度； 一两轮对轴线平行度公差由3.0mm改为2.0mm； -蓄电池充放电使用周期不得小于1200次，改为750次； 一降低了运行噪声的要求； -两轨道滑触线间的电阻值不得小于102改为0.5M2； 修改了蓄电池充电过程； 齿轮检测设备改为应符合GB/Z18620.1～18620.4的规定。 本标准由中国机械工业联合会提出。 本标准由北京起重运输机械研究所归口。 本标准负责起草单位：北京起重运输机械研究所、大连重工·起重集团有限公司、秦皇岛冶金机械 有限公司。 本标准参加起草单位：常熟市亿安电动平车有限公司、天津赛瑞机器设备有限公司。 本标准主要起草人：邵龙成、李桂敏、赵洪刚、方颂安、张复兴、张静祥。 本标准所代替标准的历次版本发布情况为： JB/T6127—1992。 III JB/T6127-2010 电动平车# 技术条件 1范围 本标准规定了电动平车的技术要求，试验方法，检验规则，标志、包装、运输、贮存。 本标准适用于额定载重量为5t～300t36V低压供电式、电缆卷筒供电式和蓄电池供电式电动平车 （以下简称电动平车），其接电持续率为25%，工作环境温度为-20℃～40℃。 其他型式的电动平车亦可参照使用。 2规范性引用文件 下列文件中的条款通过本标准的引用而成为本标准的条款。凡是注日期的引用文件，其随后所有的 修改单（不包括勘误的内容）或修订版均不适用于本标准。然而，鼓励根据本标准达成协议的各方研究 是否可使用这些文件的最新版本。凡是不注日期的引用文件，其最新版本适用于本标准。 GB443L-AN全损耗系统用油（GB443—1989，negJISK2238：1983） GB/T699—1999优质碳素结构钢 GB/T700—2006碳素结构钢（GB/T700—2006，ISO630：1995，NEQ） GB/T985.1气焊、焊条电弧焊、气体保护焊和高能束焊的推荐坡口（GB/T985.1一2008；ISO 9692-1:2003，MOD) GB/T985.2埋弧焊的推荐坡口（GB/T985.2—2008，ISO9692-2：1998，MOD） GB/T3177光滑工件尺寸的检验 GB/T5117碳钢焊条（GB/T5117—1995，eqVANSVAMSAS.1：1991） GB/T8923·涂装前钢材表面锈蚀等级和除锈等级（GB/T8923—1988，eqVISO8501-1：-1988） GB/T9286色漆和清漆漆膜的划格试验（GB/T9286—1998，eqVISO2409：1992） GB/T9439—1988灰铸铁件 GB/10095.1—2008圆柱齿轮精度制第1部分：轮齿同侧齿面偏差的定义和允许值（ISO 1328-1:1995，IDT) GB/T10095.2一2008圆柱齿轮精度制第2部分：径向综合偏差与径向跳动的定义和允许值(ISO 1328-2:1997,IDT) GB/T11352-—2009一般工程用铸造碳钢件（ISO3755：1991，ISO4990：2003，MOD） GB/Z18620.1圆柱齿轮检验实施规范第1部分：轮齿同侧齿面的检验（GB/Z18620.1—2008， ISO/TR10064-1:1992，IDT) GB/Z18620.2圆柱齿轮检验实施规范第2部分：径向综合偏差、径向跳动、齿厚和侧隙的检 验（GB/Z18620.2—2008，ISO/TR10064-2:1996，IDT) GB/Z18620.3圆柱齿轮检验实施规范第3部分：齿轮坏、轴中心距和轴线平行度（GB/Z 18620.3-2008，ISO/TR10064-3:1996，IDT) GB/Z18620.4圆柱齿轮检验实施规范 第4部分：表面结构和轮齿接触斑点的检验（GB/Z 18620.4—2008，ISO/TR10064-4:1998，IDT) 3技术要求 3.1材料 3.1.1车架材料的力学性能不得低于GB/T700中Q235AF的性能。焊条、焊丝与焊剂应与被焊材料相 1 JB/T6127—2010 适应。焊条应符合GB/T5117的规定。 3.1.2减速器壳体、带轮材料的力学性能不得低于GB/T9439中HT200的性能。 3.1.3车轴材料的力学性能不得低于GB/T699中45钢的性能。 3.1.4车轮材料的力学性能不得低于GB/T11352—2009中ZG340640铸钢的性能。 3.2车架 3.2.1车架焊接的焊缝坡口形式尺寸应符合GB/T985.1和GB/T985.2的规定。 3.2.2焊缝不得有裂纹、气孔、弧坑和夹渣等缺陷。 3.2.3焊缝咬边深度不得大于0.5mm，咬边连续长度不得大于100mm，焊缝单边咬边总长不得超过 该焊缝长度的10%。 3.2.4焊缝上的熔渣和两侧的飞溅物必须消除。 3.2.5车架台面在任意1m范围内的直线度为4.0mm。 3.2.6车架在1.1倍额定载重量下的变形不得超过1/1000.（1为轴距）。 3.2.7车架两个轴座中心对角线L，与L之差不得大于3.0mm（见图1）。 3.3轮对 3.3.1轮对内侧距偏差为土2.0mm，沿轮对内侧圆周三等分处对应点距离之差不得大于0.5mm。 3.3.2同一轮对上两轮直径差不得大于0.5mm。 3.3.3车轮踏面硬度：5t~25t为179HBW217HBW；30t以上为270HBW～300HBW。 3.3.4车轮踏面淬硬层深度：30t以上不得小于4.0mm，4mm处淬火硬度不得低于240HBW。 3.4减速器 3.4.1减速器齿轮精度等级应符合GB/T10095.1中的7（Fg）、8（fpt、Fp、Fa）级和GB/T10095.2中 的8级。 3.4.2齿面粗糙度：当法向模数mn小于或等于8mm时，表面粗糙度Ra为3.2μum；当mn大于8mm 时，表面粗糙度Ra为6.3μm。 3.4.3一对啮合齿轮的齿面硬度：小齿轮不得低于240HBW：大齿轮锻件不得低于187HBW，铸件不 得低于179HBW。 3.4.4齿部不得有缺陷，不得焊补。 3.4.5装配好的减速器应转动灵活，无漏油现象。减速器润滑油应采用GB443中的L-AN15或L-AN32 机械油。 3.4.6减速器空运转时噪声不得大于82dB（A）。 3.4.7减速器清洁度不得大于表1规定。 表 1 减速器总中心距 250 350 425 500 mm 杂质含量 50 100 150 200 mg 3.4.8减速器润滑油温升不得超过40℃。 3.5电缆卷筒 装配好的卷筒应转动灵活，收、放电缆应平稳可靠。 3.6总装 3.6.1轴距极限偏差为土2.0mm。 3.6.2两轮对轴线的平行度公差为2.0mm（图1）。 3.6.3两轮对角线L,与Lz之差不得大于3.0mm（图1）。 3.6.4两轮对轴承的游动端应装在车辆的同一侧。 3.6.5被动轮（其中个）与基准轨道轨面的间隙不得大于2.0mm。 2 JB/T6127---2010 23 图1 3.6.6车架台面的高度偏差：额定载重量5t~25t为土6.0mm；30t以上为±8.0mm。 3.7电气设备 3.7.1一般要求 3.7.1.1 各电气元器件在车上安装应牢固，运行中不得有松动。 3.7.1.23 车架内配线应穿管，管子与车架必须紧固。 3.7.1.3 穿线管的弯曲半径不得小于管径的5倍。管内导线不准有接头。 3.7.1.4 选用铜芯橡胶绝缘电线的控制线应采用截面不小于1.5mm²的多股线或2.5mm²的单股线。 3.7.1.5 电动机及其他电气元件的温升不得超过80℃。 3.7.2电缆卷筒供电式、低压供电式电动平车 3.7.2.13 受电端电压降至不低于额定电压的90%时，电气设备应能正常工作。 3.7.2.2 2车轮对车轴、导电柱装置对车体的绝缘电阻不得小于0.5MQ2，能经受50Hz、1000V耐压试 验，在1min内无击穿或闪络现象。 3.7.2.3 3导电装置的滑块在运行时应平稳，动作灵活，不得有卡住现象。 3.7.3蓄电池